标准化、模块化、系列化(5)

通用化方法的第一步是确定企业每类零件固有的通用性。所有的

现有零件都具备相同的使用经历，这是很少见的。每类零件中都有一些使用频率远远高于其他零件的零件，与其为新产品设计想当然地选择零件，不如尽量选择现有零件中使用率最高者。采用这种做法的一个原因是为了避免在已经臃肿的在用零件表中加入新的通用零件，另一个原因是，已经被广泛应用的零件可能对新旧产品同样适用。 为了确定企业中零件的固有通用性，首先要将每类零件按优先次序排列成表：

(1)每年或每月总用量最大的零件。这个信息可以从采购或MRP数据中得到。

(2)大多数产品都用到的零件。可从大多数MRP系统关于“用在何处”的报表中得到这个信息。如果一个企业制造许多产品，那么这张表是很重要的；如果用在许多产品中的零件还要用于服务和作为备用零件，那么这张表就更重要了。

(3)在许多年内持续使用的零件。如果老产品需要服务和备件，那么随着时间的流逝，这张表或许就显得非常重要。

然后，将每类零件的上述数据按照图5—1的形式画成图。上方的曲线表示按帕雷托顺序排列的每种零件的年使用量(左大右小)。根据我们的经验，这些曲线几乎总是像图中所示的指数形状，少数零件的使用量大，大多数零件的使用量极低。

下方的曲线表示零件“用在何处”，显示出哪个零件被用于较多的产品。可以注意到，两条曲线几乎惊人准确地对应，零件的使用数量排

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列总是和零件在产品中的使用排列相对应。

因此，一条曲线将零件按帕雷托顺序排列，而另一条曲线则按照相同的零件数量顺序排列，而不必按其自己的帕雷托顺序(这说明了为什么图5-1中下方的曲线呈锯齿状)。通过这种方法，可以同时按两种准则分析使用情况，这有助于下一个步骤的实施。在下一个步骤中，将对曲线进行判断，决定哪些现有零件可以被保留在通用零件表中。请注意，第一个帕雷托表(上方的曲线)应该建立在主要制定准则基础之上，即建立在每年的使用量(如图5-1)或“用在何处”的准则之上。对于批量很小的产品系列来说,零件的使用量将是主要制定准则；相反，对于批量很大的产品系列来说，零件“用于何处’’将可能是主要制定准则。这为下面将要讨论的主要制定准则的选择提供了一种方法。

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2.2建立基本零件表

2.2.1调查现有零件的利用率

下一个步骤是建立一张基本零件表(baselinelist)，该表是以在前一

步骤中确定的现有零件的固有通用性为基础的。显然，在曲线左端的使用频率高的零件应列在基本表中，在曲线右端的使用频率低的零件则不应列入其中。在将通用零件与其他零件进行分离的过程中，需要进行一些判断。这些判断，应该由所有工程小组、制造、采购以及负责认定零件质量和供应商资格的部门(质量或材料工程部门)等共同

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做出。质量或材料工程部门会对做出这些决

定很感兴趣，因为减少零件种类对零件的采购和质量的保证产生积极的影响，零件种类越少，就越可以将注意力集中在通用零件的采购、供货商资格认定和质量问题上。

如果零件使用情况与图5—1上方的曲线相似，那么左边1／3的零件可被列入基本零件表中。当零件种类激增情况更加严重的时候，低用量和只用一次的零件会向右侧延伸得更远。在这种情况下，通用零件只是表中最前面5％或10％的零件。

再下一步，是从第二条(下面的)曲线中选择合适的零件。在某些情况下可能出现异常，比如，小批量使用的零件却在许多产品中使用。尽管零件的使用量很少，但其广泛的使用使得该零件或许有资格被列入基本零件表中。另一种情况是，一个零件可能只用在一个产品中，但用量很大。这需要通过调查来决定设计小组是否为该零件找到了用于未来产品的好方法。 这些零件构成了基本零件表，并按前面讲过的顺序进行排列。

2.2.2新产生的零件

把新产生的零件(即从未用过的零件)加入基本零件表。这一过程

同样需要由来自“高级的’’设计小组、材料审核组、制造、采购和质量控制部门的工程师们做出一致的判断。

2.2.3合并重复的零件

前面已经说过，有许多重复零件被加入到系统当中，有效的零件

管理能够正确地清除重复的零件。当企业开始对重复零件进行调查研

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究的时候，经常可以发现在重复的零件之间存在着细微的差别，这为选择最适于替代其他零件的零件创造了条件。可以用下面介绍的过程来选择“更好”的零件。

2.2.4合并平行的零件系列

下一步是合并平行的零件系列。如果在多种允差、质量等级、螺

距或表面粗糙度等方面能组成完整的零件族，那么设计小组应该将它们合并为一组零件，即使这样做需要对更昂贵的零件进行标准化。通常，因使用“更好”的零件而造成的零件成本的提高，将从减少总零件数量所节约的开支中得到补偿。如果企业的成本统计系统不能计算出这部分成本，企业就必须定性地估计其在制造柔性和降低材料一般性管理费用方面的价值(见后面关于“昂贵零件标准化”的讨论)。如下例所示，不同强度等级的螺钉或不同允差等级的电阻可进行合并。 当本书作者在英特尔系统集团公司开始一个零件标准化项目时，有两种不同的电阻族：5％允差的碳电阻和1％允差的金属电阻，把它们合并成1％允差的电阻，于是就为新设计减少了几百种零件。现有产品中的这些零件也被替换，因为这被视为是“升级”的替换。因为所有电阻都按照统一的允差(1％)进行采购，导致订货量增大，从而能补偿将5％允差的零件提升到1％等级时所造成的费用，进而节约了总成本。

请注意，实际上，即使较低质量的零件在理论上已经足够满足要求了，但基于高质量零件所进行的合并仍可能提高产品的质量。

2.2.5零件表的结构化

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