邯钢冷轧薄板工程施工技术总结 - 图文(4)

内转变成相应的电信号经放大后输入到伺服阀中，通过控制油缸的进油量而得到相应的补偿，从而使辊缝位置始终维持在原始设定状态。

当轧辊需要抬升时，压力油通过一个比例减压阀PA02/1YVHP1减为15 MPa 。同时压力油通过先导阀PA02/1YVH1打开主回路上的液压锁，压力油便进到油缸的有杆腔中，油缸抬升，辊缝打开。

4.2.4 板带平直度控制

4.2.4.1 板形控制的目的及板形缺陷

随着现代工艺技术的发展，各行业对冷轧板的质量也提出了更高的要求。不仅希望冷轧板的厚度精度更高，而且要求其平直度更好。板形是板带平直度的简称，它的好坏主要取决于带钢沿宽度方向

上的延伸是否均匀。带钢厚度越小，越容易导致延伸率的分布不均，从而会引起板形不良，出现浪板。如果轧制时的辊缝不良，带钢两边的延伸大于中部，则会产生双边浪；反之，如果中部延伸大于边部，则会产生中间浪；中浪或边浪是冷轧生产中常见的板形缺陷。在冷轧带钢生产发展过程中，板形控制的研究虽然起步较晚，但发展较快。许多工业发达国家都已经找到了一些解决板形缺陷的有效办法。板形控制的目的就是要轧出横向厚度均匀和外形平直的带钢。在板形问题中，带钢的横向厚度差和带钢的平直度是两个不同的物理概念。带钢

的横向厚度差是指带钢在横断面上厚度分布的不均匀性，而带钢的平直度是指带钢失去平坦的外形表面特征而出现浪形和翘曲等形状缺陷。这两者之间虽然没有必然的关系，但却有着非常紧密的联系，他们都取决于工作辊辊型曲线的形状。

4.2.4.2 影响带钢板形的因素

影响冷轧带钢板形的因素不仅仅取决与热轧，还与冷轧自身也有一定的关系。 a、 原料的影响

冷轧原料的几何尺寸对冷轧的板形控制十分重要，因为热轧产品横断面上的厚度不均，经冷轧后只能减轻而不能消除。冷轧原料如果头尾尺寸公差大，不仅使轧制困难，也容易使焊接不牢而产生断带。热轧带钢浪瓢形太大和厚度不均也会严重影响冷轧的正常进行。从CSP过来的热轧卷原料，带钢的中浪和边浪比较明显，而且带钢厚度越薄浪瓢形越大。

b、辊缝的影响

冷连轧机轧辊的辊缝直接影响着带钢的板形，在轧制过程中辊缝应完全适应热轧带钢横断面的变化，使带钢沿横断面上的延伸率保持一致，才能保持带钢的板形不被破坏。即冷轧只能改变绝对断面，而不能改变相对断面，所以，热轧原料的厚度偏差直接对冷轧产品的板形产生影响。影响辊缝形状的因素有：轧辊的弹性弯曲变形、轧辊的热膨胀和轧辊的磨损、轧辊的原始辊型等等。

4.2.4.3 板形控制措施

4.2.4.3.1 弯辊与窜辊相结合

邯钢的6CVC 冷轧机组具有强大的板形控制功能。F1~F5轧机的中间辊不仅能窜辊，还能正负弯辊，工作辊也具有正负弯辊功能。在轧制前，首先根据来料的板形，先将每个批次原料卷的相关技术参数输入到过程控制计算机中，计算机再根据数学模型计算出各机架轧辊实际所需要的弯辊力、窜辊量和轧辊的倾斜量等，然后再将这些数据传送到基础自动化控制系统，设定并调节好所需的辊缝形状，最后才能进行轧制。邯钢冷轧在板形控制过程中，F1~F4轧机实行开环控制，F5轧机实行闭环控制。也就是说，在轧制同一个批次原料卷的过程中，F1~F4机架的弯辊与窜辊装置设定好后就不再变动了。而F5机架的弯辊与窜辊装置在轧制过程中，会根

+

据出口板形仪检测到的板形缺陷指令进行自动调节所需的弯辊量和窜辊量，找到最合适的辊缝形状，以达到控制板形的目的。弯辊与窜辊主要是用来调节带钢断面的抛物线板形缺陷，如中间浪和两边浪等。正弯辊主要是用于调整边部浪形，负弯辊主要是用于调整中部浪形等板形缺陷。邯钢冷轧机的弯辊与窜辊装置如右图所示。

4.2.4.3.2 轧辊倾斜控制

根据来料板形，计算机通过数学模型自动设定轧辊的倾斜量，使辊缝形状适应原料卷。轧辊倾斜轧制主要是消除来料的楔形断面和单边浪等板形缺陷。邯钢冷轧F1~F5机架都具有这种功能。

4.2.4.3.3 F5机架轧辊的多区冷却控制

邯钢酸洗冷轧机组具有超强的带钢板型识别与控制能力。板型采用两级计算机联合控制。过程控制计算机担负所有机架的设定值计算，基础自动化系统接收这些设定值并分配到各执行机构，控制中间辊窜动和弯辊、工作辊弯辊、倾斜及轧辊的分区冷却（F5机架）。板型控制系统还设置了自学习功能，通过分析测得的板形，在线设定各执行机构的参数，进一步增强了系统的板形控制能力。

为配合冷连轧机的工作，设置了专门的乳化液站，负责向F1~F5轧机提供乳化液，如下图所示。

1# 循环槽 230 m32循环槽 230 m# 32% ~5 E℃F1 ~ F4 机架冷却及润滑3# 循环槽 65 m30.5 % ~ 1.5E℃F5 机架多区冷却及润滑

##

乳化液系统配有3个循环槽，可根据不同钢种选择合适的浓度。1 和2 循环槽用于向F1 ~ F4机架供

#

应浓度约2 ~ 5%的乳化液。3 循环槽仅用于向F5机架供应乳化液，考虑到最后机架用毛辊轧制，乳化液浓度约0.5 ~ 1.5%。各机架乳化液流量分配：F1~F4每机架4500 L/min，F5轧机4350 L/min，而其中用于控制轧辊热凸度的乳化液量为2603 L/min。各机架乳化液的功能见表9。

表9 (轧机乳化液功能): 机 架 部 位 入 口 F1 ~ F4机架 出 口 带 钢 喷射梁D F5 机架

为了更好地控制F5机架出口带钢的板形，在F5机架的工作辊上采用了分区冷却装置，以控制板带的不规则板型误差。该装置把工作辊的中间一段分成了52个区，控制总长度为1768 mm，如下图所示。每个工作辊在入口侧由1排共34个冷却喷嘴对辊身不同区域的热凸度进行分段控制。辊身中间部位分成14个区，每区长度为52mm，由1个冷却喷嘴控制。辊身两侧各分19个区，每2个区由1个冷却喷嘴控制，控制长度也是52mm。对于F5机架，工作辊采用多区冷却系统，并与闭环平直度控制系统连接，用于热凸度控制。闭环控制的前提条件是在线检测。在F5机架的出口，专门设置了一台板形测量辊，它可以分别精确测量出带钢在横向52个区域内带钢内部张力的变化。板形控制计算机通过对某个区域带钢内部张力的变化进行分析，就可以进一步判断在该区域内的板形缺陷。在轧制过程

喷射梁E 喷射梁F 喷射梁 喷嘴数 喷射压力 乳化液浓度 (根) (个) (bar) 2×4 3×4 1×4 1 2 2 32×4 41×4 9×4 9 34×2 34×2 7 7 7 7 7 4 2 ~ 5% 2 ~ 5% 2 ~ 5% 0.5 ~ 1.5% 0.5 ~ 1.5% 0.5 ~ 1.5% 备 注 辊缝润滑与冷却 辊缝润滑与冷却 带钢冷却 辊缝润滑与冷却 工作辊热凸度控制 辊缝润滑与冷却 中，板形测量辊把测量到的带钢不规则应力变化转换成相应的光电信号，经信号放大器放大后传送到板形自动控制系统，系统经过一系列转换就可以知道该区域内板带的变形是否均匀。然后，控制系统根据相应的数学模型计算设定各区所需要的冷却喷嘴流量，利用工作辊热胀冷缩原理控制工作辊辊身的凸度，最终达到控制板形的目的。分区冷却技术是轧机板型控制的关键技术之一。

26mm×1952 mm × 1426mm×191768 mm1780 mm

F5轧机工作辊分区冷却示意图

4.2.5 液压润滑等辅助控制系统

轧机地下油库设置了一套高压液压系统和一套低压液压系统，以及两套稀油集中润滑系统。高压

系统主要用于轧机辊缝控制、支撑辊平衡、中间辊弯辊与窜辊等以及减压后的一些辅助控制。压下系统、平衡系统、弯辊与窜辊系统等均由伺服阀控制。低压系统主要用于支撑辊换辊、轧线位置调整等辅助动作的控制。高压液压系统共设置了91个控制回路，272个液压缸。低压液压系统共设置了51个控制回路，62个液压缸。齿轮润滑系统主要是向轧机及卷取机的齿轮箱供油。轴承润滑系统主要是向轧机的支撑辊、中间辊和工作辊轴承座供油。轧机高压液压系统如表10所示（仅以F1轧机为例）。

表10（F1轧机液压控制系统技术参数）：

控 制 设 备 名 称12345678910111213141516171819

压下缸工作辊弯辊中间辊弯辊工作辊锁定支撑辊平衡中间辊CVC锁定上中间辊CVC移动下中间辊CVC移动上工作辊防缠导板下工作辊防缠导板上支撑辊移动下支撑辊移动上支撑辊锁定下支撑辊锁定带钢压辊工作辊换辊小车锁定带钢夹紧装置工作辊接轴头部支撑测厚仪导板合 计回路数油缸数缸 速缸行程 ( 个 ) ( 个 )（mm/s）（mm）123(压下）200141501813014407014220144070123026012302601280235121001605（伸出）145（伸出）141240751240751210032512508012803851250130112003251955备 注系统压力290bar系统压力290bar系统压力290bar系统压力140bar系统压力290bar系统压力140bar系统压力290bar系统压力290bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar系统压力140bar 4.3 压下规程的制定

在冷轧过程中，能否找到最佳化的压下分配，对发挥连轧机的最大潜能意义非常重大。如果各机架的压下量分配不够合理，不仅会影响到轧机能力的充分发挥，严重时还会造成断带而影响生产，或损坏轧辊。从邯钢冷轧试生产一段时间以来出现的问题就能很好地说明这一点。在编制压下规程时，要充分考虑到冷轧板在轧制过程中金属的塑性变形与加工硬化现象，只有这样才能为压下规程的最优化制定找到理论依据。热轧薄板在冷轧过程中，金属内部的组织结构将会发生一系列复杂的变化。随着金属塑性变形的增大，原有的晶体组织结构被压碎，亚晶结构也会发生显著变形，不断产生堆积和位错，使结构的进一步滑移产生困难，塑性变形抗力将迅速增大，即硬度和强度显著升高，而塑性和韧性下降，产生加工硬化现象。变形程度越大，加工硬化现象就越严重。所以钢板在冷轧过程中会越轧越硬，以致轧不动。根据这一原理，为了保证良好的板形，满足均匀变形的条件，在设备强度一定的情况下，在冷轧板的生产过程中，在编制压下规程时，就应该遵循使各机架压下量逐道次减少的原则，这也是冷轧薄板生产过程中准确制定压下规程和生产操作的理论基础。

从邯钢冷轧投产2个月来的生产情况看，对各种规格的热轧板卷，前面2台轧机的压下量和压下率都是比较高的，尤其是F1机架，它的压下量将近占到了总压下量的50%（见下表），后面的各机架压下量逐道次减少。这种压下量分配规则也是冷连轧机的一个突出特点。以2.0mm厚的原料轧制成0.50mm厚的产品为例，从下表可以看出，F1 ~ F5轧机各机架的压下量占总压下量的比例依次为49.21%、24.63%、14.39%、7.46%和4.31%，接近于16：8：4：2：1。也就是说，后一机架的压下量基本上只有前一机架压下量的一半左右。而到了F5机架，根据工艺上的要求，带钢在这里既可以有压下量，也可以没有压下量。即使有压下，压下量也非常小。多数情况下，F5轧机的工作辊采用毛化辊，主要对出口带钢起光整作用。

表11（轧制规程：原料厚度 1.80~3.50 mm，产品厚度0.50~0.90 mm）：

原料厚度 （ mm ） 1.80 轧制后厚度 ( mm ) 压 下 量（mm） 压 下 率 ( % ) 轧制后厚度 ( m ) F1 1.1787 0.6213 34.52 1.2618 0.7382 36.91 1.3574 0.6426 32.13 1.6689 0.8311 33.24 2.2601 1.2399 35.43 F2 0.8561 0.3226 27.37 0.8924 0.3694 29.27 1.0752 0.2822 20.79 1.2579 0.4110 24.63 1.5929 0.6672 29.52 F3 0.6625 0.1936 22.61 0.6766 0.2158 24.18 0.8719 0.2033 18.9 0.9791 0.2788 22.16 1.2402 0.3527 22.14 F4 0.5600 0.1025 15.47 0.5647 0.1119 16.55 0.7731 0.0988 11.34 0.7983 0.1808 18.47 1.0205 0.2197 17.71 F5 0.5000 0.0600 10.72 0.5000 0.0647 11.46 0.7000 0.0731 9.45 0.7000 0.0983 12.31 0.9000 0.1205 11.81 2.00 压 下 量（mm） 压 下 率 ( % ) 轧制后厚度 ( m ) 2.00 压 下 量（mm） 压 下 率 ( % ) 轧制后厚度 ( m ) 2.50 压 下 量（mm） 压 下 率 ( % ) 轧制后厚度 ( m ) 3.50

压 下 量（mm） 压 下 率 ( % ) 4.4 目前存在的主要问题及建议改进措施 4.4.1断带

自冷轧投产以来，生产过程中的断带事故经常发生，造成堆钢从而损坏轧辊。首先，从原料方面讲，鉴于邯钢目前的炼钢水平，钢水冶炼时各种化学成分的控制并没有得到严格的保证，原料的质量和机械性能受到一定的限制，以致在冷轧过程中时有断带现象发生。更为严重的是，在轧制时断带，部分带钢在大轧制力作用下被压入到轧辊里面而产生粘连。还有的地方因局部温度瞬间升高而烧辊。解决的办法只有提高炼钢质量，改善带钢性能，同时控制好CSP热轧板卷的终轧温度和卷取温度。另外，要尽量控制好热轧卷的板形，因为热轧卷的板形好坏直接影响到带钢宽度方向的张力分布。如果带钢的宽度方向张力分布不均匀，往往会造成冷轧过程中的断带事故，影响正常的生产活动。其次，由于各机架在功能优化阶段压下分配不够合理，造成带钢局部张力过大而发生断带。这种情况目前正在改善之中。

4.4.2 带钢边浪控制

由于从CSP来的原料卷浪形较多，也比较厉害。单边浪、中间浪、两边浪都有，而以两边浪居多。尤其是板厚在2.0mm以下的带卷浪形特别严重，而厚度在2.3mm以上的带卷浪形不太明显。虽然经过了各种板形处理，在部分产品中仍然存在比较明显的两边浪。这说明轧辊的正弯辊功能还没有得到很好的发挥。

4.4.3 液压系统管道的模块化设计缺陷

由于轧机牌坊两侧空间的限制，也是为了充分利用有限的空间，轧机高压液压系统大量的管道采用了模块化设计，也就是在泵站与阀站之间增加了一个模块（每个轧机4块），相当于一个集成化的过渡接头。所有管道都在这里集中，又都在这里分散，管道一层叠一层。安装完后的管道看起来既整齐又美观，还可以相应地缩短安装时间。但在实际生产过程中却发现，这里出现的问题最多，因没有作业平台，问题处理起来也就特别麻烦。如果里层的管道出现泄漏，还得先将外层本来不漏的管道拆除，处理起来既费力又费时。为了尽量减少事故的发生，缩短处理时间，建议将F1 ~ F5机架侧墙上所有的集成块全部取消，而将侧墙上的管道全部延伸到轧机平台上来，直接用管接头连接。这样即使出现泄漏也好处理，便于操作人员维护检修。

百度搜索“77cn”或“免费范文网”即可找到本站免费阅读全部范文。收藏本站方便下次阅读，免费范文网，提供经典小说综合文库邯钢冷轧薄板工程施工技术总结 - 图文(4)在线全文阅读。