5CrMnMo淬火裂纹的研究(4)

关键词 淬火裂纹 应力 对策

1 前言

工件在热处理过程中最让人头疼的是产生淬火裂纹。淬火裂纹是指在工件淬火过程中所产生的开裂现象。裂纹基本上分为纵向裂纹、弧型裂纹、网状裂纹、剥离裂纹和显微裂纹几种(如图1)。淬火裂纹的发生时间并非发生在淬入冷却剂后的那一刻，而是在冷却到200℃以下时，或在淬火完成从冷却剂中取出之后，或者是在淬火后经过几小时乃至几十小时后发生的。

图1 淬火裂纹类型及形成裂纹的内应力

2 原理分析

造成工件开裂的热处理应力主要包括“热应力”和“组织应力”。“热应力”也就是由热胀冷缩所引起的力。工件在加热和冷却过程中，工件的内外温度不同，即内冷外热或外冷内热。因为工件表面比心部总要加热和冷却得快些，随时间增长，冷却到最后，中心收缩时，又受到压应力作用。因此，热应力作用的结果是使工件表面呈压应力状态。热应力随时间的变化如图2所示。“组织应力”即由于组织转变所产生的体积变化不等时性而引起的应力。

钢中各种组织物的比容是不同的。在化学成分相同时，奥氏体的比容小于珠光体的比容，珠光体的比容小于马氏体的比容，因此，在淬火冷却时，奥氏体向马氏体转变时会引起体积膨胀，此时表面膨胀受到未转变的中心部分的限制，表面和中心均受到压应力。当继续冷却时，中心奥氏体向马氏体转变，伴随体积膨胀，使表面受到拉应力作用。因此，组织应力最后使工件表面层处于拉应力状态。组织应力随时间的变化如图3所示。

图2 热应力随时间的变化

图3 组织应力随时间的变化

热应力主要造成变形，而组织应力最容易造成开裂。当淬火形成的残余热应力大于钢的屈服极限时引起工件变形;当残余组织应力大于钢的屈服极限时会导致工件开裂。根据断裂韧性理论，脆性断裂是由微细的宏观裂纹的扩展引起的。由于材料在冶炼或者轧锻过程中往往不可避免地存在着微小的局部裂纹。只有当残余应力不超过有细微裂纹的钢的实际强度时才能保证淬火不开裂。在淬火过程中热应力和组织应力同时存在，作用相反。不容易淬透的大件，主要是热应力;容易淬透的小件，主要是组织应力。为了避免开裂，必须预防工件的拉应力。

3 实例分析

我们针对多年来的断裂锭杆和一些工夹具零件的断口从外表及金相分析，结合一些文献资料，总结了以下的结论。

3.1 将零件剖开，如零件断面处有少量的红色锈迹或发现有新的裂纹，则可判断是在淬火冷却时产生的裂纹，或是由于过冷及冷却不均匀引起的裂纹。

3.2 如果断面是被一层黑色氧化层所遮盖或呈粗的纤维状时，是由锻造时所产生的裂纹，或者是钢材本身缺陷所导致的。

3.3 如果零件的断面晶粒很粗而且有裂纹，则是零件过热所引起的;如果断口面发白亮光，则是由于钢的加热温度过高引起的裂纹。

3.4 外型复杂的零件，如凸出部分或断面较薄部分的裂纹，大多是由于加热不均匀或者是冷却不均匀所致。 3.5 零件“尖角”部分或者是打过印痕处的表面发生龟裂，一般是由于刻痕的凹缝“尖角”所引起的。 3.6 在加磨面上出现的龟裂，并不是在淬火时所产生的，而是在淬火之后，磨削加工不良所致。

4 造成开裂的主要因素

4.1 工件在淬火冷却过程中，钢的内部未冷透时，其内外温差还很大时就中断了冷却。 4.2 工件表面有严重的缺陷，例如冷加工时留下的伤痕。 4.3 淬火后，未立即回火，而长时间摆放在一边。 4.4 淬火操作或淬火方法不符合工艺规范。

4.5 由于第一次淬火不符合要求，重淬前，没有进行退火处理。

5 防止裂纹的措施

5.1 当工件淬火冷却时，在冷透前不中断冷却，特别是在马氏体开始转变到转变终了之间，应使其慢慢冷却(图4)。在钢的转变点Ar′以上应以极快的冷却速度冷却;在转变Ar″开始，应缓慢冷却。

图4 防止淬火产生裂纹的淬火方法

5.2 避免加热时过热和晶粒粗大。采用热浴淬火和等温淬火法。在Ms点以上的温度放在热浴中淬火，待零件的内外达到同一温度后空冷。

5.3 把工件的“尖角”处用耐火粘土、金属丝或石棉线缠绕，零件有孔眼时，应填以耐火粘土或石棉。 5.4 淬火后应立即回火，去除应力。

5.5 当零件需要二次以上淬火时，必须有中间的退火工序。 5.6 控制原材料质量，合理选择预热改善原始组织。 5.7 改变工件设计，截面过渡，圆角合理化。

模具钢淬火十种裂纹分析与措施

模具钢热处理中，淬火是常见工序。然而，因种种原因，有时难免会产生淬火裂纹，致使前功尽弃。分析裂纹产生原因，进而采取相应预防措施，具有显著的技术经济效益。常见淬火裂纹有以下10类型。

1、纵向裂纹

裂纹呈轴向，形状细而长。当模具完全淬透即无心淬火时，心部转变为比容最大的淬火马氏体,产生切向拉应力，模具钢的含碳量愈高，产生的切向拉应力愈大，当拉应力大于该钢强度极限时导致纵向裂纹形

成。以下因素又加剧了纵向裂纹的产生： (1)钢中含有较多S、P、Sb、Bi、Pb、Sn、As等低熔点有害杂质，钢锭轧制时沿轧制方向呈纵向严重偏析分布，易产生应力集中形成纵向淬火裂纹，或原材料轧制后快冷形成的纵向裂纹未加工掉保留在产品中导致最终淬火裂纹扩大形成纵向裂纹； (2)模具尺寸在钢的淬裂敏感尺寸范围内(碳工具钢淬裂危险尺寸为8-15mm，中低合金钢危险尺寸为25-40mm)或选择的淬火冷却介质大大超过该钢的临界淬火冷却速度时均易形成纵向裂纹。

预防措施： (1)严格原材料入库检查，对有害杂质含量超标钢材不投产； (2)尽量选用真空冶炼，炉外精炼或电渣重熔模具钢材； (3)改进热处理工艺，采用真空加热、保护气氛加热和充分脱氧盐浴炉加热及分级淬火、等温淬火； (4)变无心淬火为有心淬火即不完全淬透，获得强韧性高的下贝氏体组织等措施，大幅度降低拉应力，能有效避免模具纵向开裂和淬火畸变。

2、横向裂纹

裂纹特征是垂直于轴向。未淬透模具，在淬硬区与未淬硬区过渡部分存在大的拉应力峰值，大型模具快速冷却时易形成大的拉应力峰值，因形成的轴向应力大于切向应力，导致产生横向裂纹。锻造模块中S、P．Sb，Bi，Pb，Sn，As等低熔点有害杂质的横向偏析或模块存在横向显微裂纹，淬火后经扩展形成横向裂纹。

预防措施： (1)模块应合理锻造，原材料长度与直径之比即锻造比最好选在2—3之间，锻造采用双十字形变向锻造，经五镦五拔多火锻造，使钢中碳化物和杂质呈细、小，匀分布于钢基体，锻造纤维组织围绕型腔无定向分布，大幅度提高模块横向力学性能，减少和消除应力源； (2)选择理想的冷却速度和冷却介质：在钢的Ms点以上快冷，大于该钢临界淬火冷却速度，钢中过冷奥氏体产生的应力为热应力，表层为压应力，内层为张应力，相互抵消，有效防止热应力裂纹形成，在钢的Ms—Mf之间缓冷，大幅度降低形成淬火马氏体时的组织应力。当钢中热应力与相应应力总和为正(张应力)时，则易淬裂，为负时，则不易淬裂。充分利用热应力，降低相变应力，控制应力总和为负，能有效避免横向淬火裂纹发生。CL-1有机淬火介质是较理想淬火剂，同时可减少和避免淬火模具畸变，还可控制硬化层合理分布。调正CL-1 淬火剂不同浓度配比，可得到不同冷却速度，获得所需硬化层分布，满足不同模具钢需求。

3、弧状裂纹

常发生在模具棱角角、缺口、孔穴、 凹模接线飞边等形状突变处。这是因为，淬火时棱角处产生的应力是平滑表面平均应力的10倍。另外， (1)钢中含碳(C)量和合金元素含量愈高，钢Ms点愈低，Ms点降低2℃，则淬裂倾向增加1．2倍，Ms点降低8℃，淬裂倾向则增加8倍； (2)钢中不同组织转变和相同组织转变不同时性，由于不同组织比容差，造成巨大组织应力，导致组织交界处形成弧状裂纹； (3)淬火后未及时回火，或回火不充分，钢中残余奥氏体未充分转变，保留在使用状态中，促进应力重新分布，或模具服役时残余奥氏体发生马氏体相变产生新的内应力，当综合应力大于该钢强度极限时便形成弧状裂纹；

(4)具有第二类回火脆性钢，淬火后高温回火缓冷，导致钢中P，s等有害杂质化合物沿晶界析出，大大降低晶界结合力和强韧性，增加脆性，服役时在外力作用下形成弧状裂纹。

预防措施： (1)改进设计，尽量使形状对称，减少形状突变，增加工艺孔与加强筋， 或采用组合装配； (2)圆角代直角及尖角锐边，贯穿孔代盲孔，提高加工精度和表面光洁度，减少应力集中源，对于无法避免直角、尖角锐边、盲孔等处一般硬度要求不高，可用铁丝、石棉绳、耐火泥等进行包扎或填塞，人为造成冷却屏障，使之缓慢冷却淬火，避免应力集中，防止淬火时弧状裂纹形成；(3)淬火钢应及时回火，消除部分淬火内应力，防止淬火应力扩展； (4)较长时间回火，提高模具抗断裂韧性值； (5)充分回火，得到稳定组织性能；(6)多次回火使残余奥氏体转变充分和消除新的应力； (7)合理回火，提高钢件疲劳抗力和综合机械力学性能； (8)对于有第二类回火脆性模具钢高温回火后应快冷(水冷或油冷)，可消除二类回火脆性，防止和避免淬火时弧状裂纹形成。

4、剥离裂纹

模具服役时在应力作用下，淬火硬化层一块块从钢基体中剥离。因模具表层组织和心部组织比容不同，淬火时表层形成轴向、切向淬火应力，径向产生拉应力，并向内部突变，在应力急剧变化范围较窄处产生剥离裂纹，常发生于经表层化学热处理模具冷却过程中，因表层化学改性与钢基体相变不同时性引起内外层淬火马氏体膨胀不同时进行，产生大的相变应力，导致化学处理渗层从基体组织中剥离。如火焰表面淬硬层、高频表面淬硬层、渗碳层、碳氮共渗层、渗氮层、渗硼层、渗金属层等。化学渗层淬火后不宜快速回火，尤其是300~C以下低温回火快速加热，会促使表层形成拉应力，而钢基体心部及过渡层形成压缩应力，当拉应力大于压缩应力时，导致化学渗层被拉裂剥离。

预防措施： (1)应使模具钢化学渗层浓度与硬度由表至内平缓降低，增强渗层与基体结合力，渗后进行扩散处理能使化学渗层与基体过渡均匀；(2)模具钢化学处理之前进行扩散退火、球化退火、调质处理，充分细化原始组织，能有效防止和避免剥离裂纹产生，确保产品质量。

5、网状裂纹

裂纹深度较浅，一般深约0.01-1.5mm，呈辐射状，别名龟裂。原因主要有： (1)原材料有较深脱碳层，冷切削加工未去除，或成品模具在氧化气氛炉中加热造成氧化脱碳； (2)模具脱碳表层金属组织与钢基体马氏体含碳量不同，比容不同，钢脱碳表层淬火时产生大的拉应力，因此，表层金属往往沿晶界被拉裂成网状； (3)原材料是粗晶粒钢，原始组织粗大，存在大块状铁素体，常规淬火无法消除，保留在淬火组织中，或控温不准，仪表失灵，发生组织过热，甚至过烧，晶粒粗化，失去晶界结合力，模具淬火冷却时钢的碳化物沿奥氏体晶界析出，晶界强度大大降低，韧性差，脆性大，在拉应力作用下沿晶界呈网状裂开。 预防措施： (1)严格原材料化学成分．金相组织和探伤检查，不合格原材料和粗晶粒钢不宜作模具材料； (2)选用细晶粒钢、真空电炉钢，投产前复查原材料脱碳层深度，冷切削加工余量必须大于脱碳层深

百度搜索“77cn”或“免费范文网”即可找到本站免费阅读全部范文。收藏本站方便下次阅读，免费范文网，提供经典小说综合文库5CrMnMo淬火裂纹的研究(4)在线全文阅读。