CA6140车床后托架夹具设计（831001Ф40孔）(2)

工序20：扩孔?39.5mm；扩孔?29.5mm；扩孔?29.5mm； 工序30：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm；

工序40：钻两个?13mm的孔；钻两个销孔?10mm；锪两个沉头孔?20mm 工序50：半精镗?40mm； ?30mm； ?25mm； 工序60：精镗孔?40mm； ?30.2mm； ?25.5mm； 工序70：钻螺纹孔?5.1mm；钻深孔?6mm； 工序80：攻螺纹孔M6； 工序90：加工油槽，去毛刺； 工序100：按图纸要求检验； 3、工艺方案的比较分析：

以上两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工以底面为中心的表面，再以此为基准加工3个孔及其他相关的孔；方案二却恰恰相反，先加工3个孔，再以孔定位加工底面。

根据后托架的作用和两个方案的比较分析，由于?40m, ?30.2mm, ?25.5mm这三个孔的轴线平行度要求较高。因此，选用底面为基准时，加工孔的精度一定的越高越好。因此，方案二的工序不太合适，我们采用方案一的大致顺序。经过分析，方案一的加工顺序是先粗加工、精加工一组表面，再粗加工、精加工另外一组平面。这看上去大致是合理的，但仔细推敲后，发现仍然有不太符合工艺原则，现将改进的工艺过程具体分析如下：

工序10：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm；

工序20：钻两个?13mm的孔；钻两个销孔?10mm；锪两个沉头孔?20mm； 工序30：钻孔?38mm；钻孔?28mm；钻孔?23.5mm；锪平孔?25.5mm端面；

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工序40：扩孔?39.5mm；扩孔?29.5mm；扩孔?29.5mm； 工序50：钻螺纹孔?5.1mm；钻深孔?6mm； 工序60：攻螺纹孔M6；

工序70：半精镗?40mm； ?30mm； ?25mm； 工序80：加工油槽；

工序90：精镗孔?40mm； ?30.2mm； ?25.5mm； 工序100：去毛刺；

工序110：按图纸要求检验；

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定:

CA6140车床后托架零件材料为HT200，硬度为200HBS，毛坯余量为3.05kg,生产类 型为中批生产,采用铸造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸和毛坯

尺寸如下：

1、底面（120×60mm）

考虑其表面粗糙度比较高，故需粗、精铣底面，其加工余量Z=2mm。 2、其余各铸造孔加工余量如下：

零件尺寸 单边 毛坯 ?400?0。025mm 1.5mm ?37mm

3、其余各孔由于直径较小，故只能为实心孔,其毛坯不能铸造出孔,参照《机械加工工艺手册》

后确定：

?25.5mm孔————钻孔到?23.5mm；扩孔到?24.7mm；

半精镗到?24.9；精镗到?25.5mm；

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?30.2mm孔————钻孔到?28mm；扩孔到?29.3mm 半精镗到?29.8mm；精镗到?30.2mm； ?40mm孔—————扩孔到?38.7mm；

半精镗到?39.6mm；精镗到?40mm； （五)确定切削用量及基本工时 ： 工序10：粗、精铣底面：

1、加工条件

工件材料：HT200，σ

=200HBS，铸造；

b 加工需求：粗、精铣底面，保证尺寸120×60mm和台阶高18mm； 机床：X6132型铣床；

刀具：高速钢圆柱形铣刀，根据《金属切削手册》表6-4取铣刀直径d=100mm，

根据《金属切削手册》表6-7查得铣刀齿数Z=14；

2、确定铣削深度：

参考有《金属切削手册》确定粗加工的铣削深度a=2.5mm；精加工

p的铣削深度a=0.5mm；

p 3、确定每齿进给量：

参考《机械加工工艺手册》（软件版）取粗铣时的每齿进给量

fz=0.15(mm/z)；精铣时的每转进给量f=0.8（mm/z）；

4、确定主轴转速：

参考《实用金属切削加工工艺手册》表8-4，取粗铣时的主轴转速为

150r/min，精铣时的主轴转速为190r/min；

5、计算铣削速度：

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前面已经确定铣刀直径d=100mm和主轴转速（粗铣刀时为300r/mm）。

所以，相应的铣削速度分别为：

粗铣时：v? 精铣时：v??dn3.14?100?150 ??47.（1m/min）10001000?dn3.14?100?190??60（m/min） 10001000 6、校核机床功率（只需校核粗加工即可）：

50.140.860.72aefzapZnKpm； 关由手册查得功率pm?92.4?10d 取Z=14，n?而Kpm150?2.5r/s，ae?60，ap=2.5mm，fz?0.15mm/z 60?Kv?KFZ由手册查得Kv=1，KFZ=1故Kpm?1，所以：

pm?92.4?10?5?1000.14?600.86?0.150.72?2.5?14?2.5?1?1.32KW起所耗功率远小于机床功率，故可用。

7、计算基本工时：

参考《机械加工工艺手册》（软件版）确定切入和切出的行程长度

l1?l2?10（mm）（mm），而工件的长度为lm?120，故铣刀的工作行程为l?10?120?130（mm）。所以，基本工时为：

T基本?l?l1?l2130（粗铣时）； ??0.41（m/min）

nf0.15?14?150l?l1?l2130（精铣时）； ??1.08（m/min）

nf0.8?150 T基本? 工序20：钻四个定位孔（2-?10mm和2- ?13mm）；锪两个沉头孔?20mm，深2mm；

工步1：钻两个?13mm孔

1、加工条件

工件材料：HT200，σ

=200HBS，铸造；

b 加工需求：钻锥度孔?10mm，保证零件图上的精度要求；

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机床：Z5125A型钻床；

刀具：，钻头直径13mm， 2、确定切削进给量：

根据《实用金属切削加工工艺手册》中表5-6，取进给量f=0.3（mm/r）； 3、确定切削速度：

根据《实用金属切削加工工艺手册》中表5-6，取切削速度

； vc?30m/min 4、计算转速：

n?1000v1000?30??795.9（r/min），按机床实际转速取?D3.14?13n?750（r/min）；

5、计算基本时间：

T基本?l?l1?l220?7?4 ??0.14（min）nf750?0.3 工步2：钻两个?10mm孔

1、加工条件

工件材料：HT200，σ

=200HBS，铸造；

b 加工需求：钻锥度孔?10mm，保证零件图上的精度要求； 机床：Z5125A型钻床；

刀具：高速钢麻花钻，钻头直径10mm； 2、确定切削进给量：

根据《实用金属切削加工工艺手册》中表5-6，取进给量f=0.2（mm/r）； 3、确定切削速度：

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