molding成缺陷分析(2)

3、由着色剂的性质引起

铝箔或颗粒等片状着色剂具有平行于熔料流动方向的性质。因此，在平坦的熔料流动面上呈现出理想的光泽和色调，而在与着色剂流向不平行的浇口附近、浇口对面、熔合处附近及熔料流动的末端，着色剂流向为任意方向。因为这样的原因，这些部位的色调与其他部位明显不同。连采用普通着色剂色差并不明显的熔接痕处，也出现鲜明的色差。这种现象是着色剂本身性质所造成的，也是无法避免的，即使采用片状以外的其它着色刘，也容易在熔合处产生色差。多浇口成型时，要消除中间部位的色差大多是困难的(参照熔接痕)。 4、由冷却速度引起

结晶性共聚物的结晶度，随着冷却速度而变化。结晶度越低透明度越好，透明度总要随厚度变化，因此结晶度的差异表现为色差。因为要消除这种差异极其困难，所以想要掩饰透明度的差异，除了用颗料着色之外没有更好的解决办法。对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。

另：色条、色线、色花这是采用色母粒着色的塑料制件较常出现的问题，虽然色母粒着色在色型稳定性、色质纯度和颜色迁移性等方面均优于干粉着色、染浆着色，但分配性，亦即色粒在稀释塑料在混合均匀程度却相对较差，制成品自然就带有区域性色泽差异。

（1） 提高加料段温度，特别是加料段后端的温度，使其温度接近或略高于熔

融段温度，使色母粒进入熔融段时尽快熔化，促进与稀释均匀混合，增

加液态混合机会。

（2） 在螺杆转速一定的情况下，增加背压压力使料筒内的熔料温度、剪切作

用都得到提高 （3） 修改模具，特别浇注系统，如浇口过宽，融料通过时，紊流效果差，温度提升不高，于是就不均匀，色带模腔，应予改窄。

白霜有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面 十四、明度不好

透明度不好的原因可分为两类。一类是由成型制件表面微小的凸凹所造成的（因为制品表面的光洁度（与模具接触的全部面积）由模具面的光洁度所决定，如果模具的光洁度不好，因细小的凹凸面就会使制品的光洁度变差，所以在透明

材料的制品中，光的透过率也就下降，透明度下降）；另一类是由透光率降低所引起的。

1、表面微小凸凹造成

由于这种原因造成透明度不好，只要使制件表面平滑就可以消除。如果采用上述(晕色膜、光泽不佳)的抛光模腔、升高熔料或模具温度、正确使用脱模剂均能提高透明度。为了得到光洁度高的模具，有对模具制品面进行镀硬铬的处理（或使用硬质的模具材料如金刚石研磨粉进行研磨加工），但模具损伤后修理很困难。

2、塑料本身的变化引起

若塑料或添加剂在料筒内分解，就会改变塑料本来的透明度。降低熔料温度、缩短熔料在料筒内的滞留时间，不发生热分解即可消除透明度不好这一缺陷。由于流动性不好的材料一同模具制品面接触，即马上固化，同模具制品面不能很好密合。还有，预干燥不充分的材料和材料中的挥发份蒸发，同模具接触凝缩后存在于制品和模具之间，就使制品变得光洁度不良（成型光洁度好的材料有:GPPS,ABS,PP.）

3、由塑料的结晶度不同引起

高密度聚乙烯．聚丙烯、尼龙等都是结品性共聚物，由于冷却速度不同结晶度将发生变化。要提高透明度，限制产生球晶即可，所以应采用尽可能低的模具温度。但是，厚壁部位因冷却速度缓慢而透明度下降，如不采取壁厚均匀的制件设计，很难提高透明度。 4、其它

因模具温度高，光洁度就变好，所以在模具内使用大量的温水循环使模温保持在一定值，使制品的热量立即转移，这样作既可缩短周期也可得到残留应力小的制品。

塑料的降解

描述：注塑件或注塑件的某些部份变了颜色：颜色通常在降解的地方变深，颜色从黄色经桔黄色变到黑色 注塑机：

A、 射击料缸内塑料过份加热，降低熔胶温度

B、 温度控制器动作不正常，检查温度控制器是否在控制射料缸正确区域；重新校正温度控制器并检查是否有粘连接触等

C、 使用了不正确的热电偶类型，检查使用的热电偶类型是否与温度控制器上提供的，如FECOM一致；检查是否所有热电偶都满意地运行

D、 塑料在射料缸内的滞留时间太，检查注射重量，若小于注塑机注射压力的25%，将模具转到较小的注塑机上；若无转小的注塑机可供使用则将射料缸温度降至最低值，这将生产出伤合乎要求的注塑件

E、 塑料在停止生产时滞留在射料缸内，停止生产时，要清理射料缸，让螺杆处于最向前的位臵上

F、 塑在射料缸内的某处“搁浅F”并降解，查看射料缸，去除合模表面的任何残溃

G、 模具的注塑量太小，将模具移向容量较小的注塑机 塑料：

A、 塑料中的水分含量太高，使用正确的烘干序

B、 回用料质量差异或含杂质，分离并严格检查回用料中的杂质 十五、冷料凹痕(蛇行纹、漩纹、小皱纹)

在制件表面有时呈现从浇口出发的、宛如蚯蚓贴在上面的弯曲凹痕现象。这种现象大多产生在侧浇口成型而冷料井较小的模具中。在这种模具中，刚一开始注射时，从喷嘴注射出的低温熔料一碰到凉的模腔就凝固，又被紧接着流来的热熔料推拥，从而形成凹痕。消除的方法：加大冷料穴、增大浇口以防止过早凝固、调整浇口位臵及形式、提高注嘴处温度、提高模具温度等。制品产生小皱纹的原因：模具内压力不足，流动性好的材料小皱纹很难产生，为了防止漩纹，放慢了射出速度，但如果射出速度慢，就会产生小皱纹。解决方法：提高射出压力，提高加热料筒的温度，提高模具温度，增大射出速度；扩大浇口，流边，气口；使用流动性好的材料

透明制件缺陷聚苯乙烯、有机玻璃的透明制件，有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细丝般的银纹。这些银纹又称烁斑或裂纹。这是由于拉应力的垂直方向产生了应力，使用权聚合物分子发重型流动取向而与未取向部分折射率差异表现出来。，解决方法：

（1）消除气体及其它杂质的干扰，对塑料充分干燥。 （2）降低料温，分段调节料筒温度，适当提高模温。 （3）增加注射压力，降低注射速度。

（4）增加或减少预塑背压压力，减少螺杆转速。 （5）改善流道及型腔排气状况。

（6）清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞。

（7）缩短成型周期，脱模后可用退火方法消除银纹：对聚苯乙烯在78℃时保持15分钟，或50℃时保持1小时，对聚碳酸酯，加热到160℃以上保持数分钟。 十六、浇口区域缺陷

1》波纹，所谓波纹，是指熔料流入模腔后出现的以浇口为中心的条纹。这是由于熔体粘度过大致使模腔熔料冷凝固化不均匀所产生的。当塑料进入较冷的模腔，由于较快的冷却速率，使得流动波前靠近模壁部位形成固化，这个固化层妨碍了后续流动波前贴近模壁，但固化层也会受流动压力拉伸展延，流动波前克服渐弱的妨碍力后会再度挤贴模壁，这样的状况如果在流动速率继续维持较慢时会一再重演，制件的外观上就会留下一圈圈如唱盘状的痕迹。详细说明如下。 1、塑料粘度过大。

熔料粘度过大时一接触到模腔表面很快就冷凝，后面流来的熔料迫使冷凝料继续流动，，从而产生条纹。条纹产生的原因多数是模具温度不适当。可用改变

成型条件，即提高熔料温度和模具温度来消除。提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。模具排气要良好，要设臵足够大的冷料井。制件不要设计得过于薄。 2、熔料温度不均匀

滞留在注射机喷嘴头部的熔料，应与成型制件脱模时一起除掉。如有残余部分或有主浇道及浇道冷却了的冷料，被注入模腔，也同样产生波纹。一开始就注入热的熔料即可消波纹。注意抛光注射机喷嘴、升高喷嘴温度、模具上设计足够大的冷料穴等也可消除波纹。 3、模具温度不适宜

模具温度过低，处于低温部位的熔料就立即冷凝，因而产生波纹。虽然提高模具温度能够消除这种缺陷，但是这样必将延长成型周期。

2》光芒线在垂直制件方向的点浇口设计中，注塑时制件表面出现了以浇口为中心的由不同颜色深度和光泽组成的辐射系统，称为光芒线。大体有三种表现，即深色底暗色线，暗色底深色线及在浇口周围暗色线密而发白。这类缺陷大多在注制聚苯乙烯与改性聚苯乙烯混合料时出现，与下列因素有关：两种料在流变性、着色性等方面有差异，浇注系统平流层与紊流层流速和受热状况有差异；塑料因热分解而生成烧焦丝；塑料进模时气态物质的干扰。

解决措施：

（1）采用混合塑料时，要混合好塑料，塑料的颗粒大小要相同与均匀。 （2）塑料和着色剂要混合均匀，必要时要加入适当分散剂，用机械混合。 （3）塑化要完全，机台的塑化性能要良好。

（4）降低注射压力与速度、缩短注射和保压时间，同时提高模温，提高射嘴温度，同时减少前炉温度。

（5）防止塑料的降解而造成粘性增大的熔料及焦化物质：如注意螺杆与料筒是否磨损而存在死角，或加温系统失控，加工操作不当造成塑料长期加热而分解。可以通过抛光螺杆和料筒前端的内表面。

（6）改进浇口设计，如放大浇口直径，改变浇口位臵，将浇口改成圆角过渡，试对浇口进行局部加热，在流道端添加冷料井。

3》冷料斑冷料斑主要是指制件近浇口处带有雾色或亮色的斑纹或从浇口出发的宛如若蚯蚓贴在上面的弯曲疤痕，它们由进入型腔的塑料前锋或因过分的保压作用而后来挤进型腔的冷料造成，前锋料因为射咀或流道的冷却作用传去热量，在进入型腔前部分被冷却固化，当通过狭窄的浇口而扩张注入型腔时，形成熔体破裂，紧接着又被后来的热熔料推拥，于是就成了冷料斑。解决方法如下： （1）冷料井要开设好。还要考虑浇口上的形式、大小和位臵，防止料的冷却速度悬殊。

（2）射咀中心度要调好，射咀与模具入料上的配合尺寸要设计好，防止漏料或造成有冷料被带入型腔。

（3）模具排气度良好。气体的干扰会使浇口出现混浊性的斑纹。

（4）提高模温。减慢注射速度，增大注射压力，减低保压与注射时间，减低保压压力。

（5）干燥好塑料。少用润滑剂 ，防止粉料被污染。 十七、混入异物

混入异物是指非塑料或烧焦的塑料颗粒混入制件这一现象。 1、原料污染所引起

这是因塑料颗粒、粉以及再生料被污染而引起的。有的是在预干燥的干燥箱内或料斗内被污染，各种情形都有。尤其是透明制件，空气中的尘埃也会造成异物混入。无论那一种情况，只要查明原因就可防止。‘ 2、在成型机床中被污染

料筒、螺杆、尤其是止逆环上粘附有异物，大多数情况下要混入成型制件中去。止逆环上附着的塑料易过热烧焦，尤其是用聚甲基丙烯酸甲酯成型透明制件时，最好采用没有止逆环的螺杆式注射机。料简壁等处生锈也会造成异物混入(参照“黑色条纹”)。 十八、嵌件镶嵌不良

镶嵌嵌件时会因此产生各种不良现象，如嵌件周围塑料开裂，嵌件弯曲，镶嵌而塑料结膜、塑料流入嵌件等。此外，还有嵌件与模具配合不良，因此要充分复核嵌件尺寸的允许误差。特别是贯通嵌件时，嵌件过长会损伤模具，过短则塑料结膜，甚至流入熔料。所以，不得不缩小嵌件尺寸的允许误差。 十九、脱模不良

尽管没有制件设计和模具设计上的失误所造成的毛刺、拔模斜度不足、倒拔模斜度等原因，有时成型制件也会出现脱模不良。强行顶出时，往往造成制件翘曲、顶出后发白或开裂等。特别是成型制件粘在静模一侧，有时无法顶出。脱模不良的具体原因有下面两种。

1、过填充

以过大的注射压力成型时，成型收缩率比预期的小，脱模变得困难。这时如果降低注射压力、缩短注射时间、降低熔料和模具温度，就变得容易脱模。这种场合，使用降低塑料与模具之间摩擦力的脱模剂就更有效。对于模具来说提高光治度、取消侧壁凸凹、研磨、增加顶杆等办法也有效果。成型较深的制件时，向模具和制件之间吹入压缩空气更有助于脱模(参照“开裂、裂纹、微裂和发白”中的过填充)。 2、制件粘在静模上

这有两种原因，即喷嘴与型腔上有卡住的地方，或者静模的脱模阻力大于动模，因而使制件粘在静模上。由于喷嘴和型腔之间的阻力而造成粘在静模上的情形有：喷嘴的圆角半径R比模具相应的圆角半径R大，装夹模具时使喷嘴与模具不同心，或者是喷嘴及模具间夹有漏出塑料等。其中任何一种情形都会卡住制件，而使制件粘在静模上。为了不发生这种情况，应该正确地安装模具。静模的脱模阻力大的原因是由于光洁度低或侧壁凸凹引起的。这时，应在动模一侧设臵Z

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