多级泵检修规程概要(2)

4.2.1.1 检修填料密封，更换填料。

4.2.1.2 检查轴承及润滑系统，更换润滑油（脂）。 4.2.1.3 清理、检修冷却水系统。 4.2.1.4 清扫、检查阀门。

4.2.1.5 检查及找正联轴器，调整轴向间隙，（带自动平衡盘的泵，先将泵平衡盘和平衡座推上靠住，再调整轴向间隙，可将中间距离调整到小于隔膜式联轴器端面总长0～0.1mm），（弹性块联轴器中间间隙保持在1～2mm）。 4.2.1.6 消除在运行中发现的缺陷和渗漏，及检查和紧固各部螺栓。 4.2.2 中修

4.2.2.1 包括小修内容。

4.2.2.2 检修机械密封，更换零件。

4.2.2.3 解体、清洗检查叶轮、密封环、衬套、轴套、导叶、平衡盘、平衡环、密封用“O”型环及各部磨损、磨蚀、冲蚀程度，予以修复或更换。 4.2.2.4 修理及刮研轴瓦、调整间隙，以及更换轴承。 4.2.2.5 测定叶轮的静平衡。

4.2.2.6 检查各段叶轮轮毂、轴承、平衡盘轮毂、紧固螺母间端面接触情况，测量及校正各段叶轮的间距。

4.2.2.7 测量泵轴及转子部件各部跳动。

4.2.2.8 检查、调整各部间隙。调整转子窜量，并记录单边窜量值。

4.2.2.9 校验进出口管线压力表，入口滤网压差计，校验泵体平衡管线、泵进出口管线、油路管线安全阀。 4.2.2.10 检修电机。 4.2.3 大修。

4.2.3.1 包括大修内容。 4.2.3.2 更换叶轮及导叶。 4.2.3.3 更换泵轴。

4.2.3.4 泵体各段检测、鉴定和做必要的修理。 4.2.3.5 泵体各承压、转动部件做无损探伤。

4.2.3.6 泵的滑销、立销系统除垢涂抹润滑油脂、铅粉或二硫化钼，调整泵的水

平度，检查管道支撑，对泵无附加外力。 4.2.3.7 设备及附属管线除锈防腐。 5 检修方法及质量标准 5.1 泵体与底座

5.1.1 泵体应无裂纹，液体流道表面铸造光滑、无砂眼和气孔。各段泵体结合面平行度为0.1mm/m，结合面和凸缘无毛刺及碰撞变形。 5.1.2 泵体与叶轮密封环的配合采用H7/h6。

5.1.3底座与基础面应接触严密，底座安装水平度；纵向0.05mm/m；横向0.10mm/m。

5.1.4 有轴向膨胀滑销的泵，滑销和滑销槽应平滑无毛刺。 5.1.5 组装时，拧紧泵体总连接螺杆应对称进行，且用力均匀。 5.2 导叶与衬套

5.2.1 导叶液体流道部分应光滑，型砂处理干净；与衬套配合部位不应有严重的通孔、气蚀等缺陷。

5.2.2 导叶与衬套的配合采用H7/n6或H7/r6。

5.2.3 导叶衬套与叶轮轮毂的直径间隙见表4，间隙应四周均匀。使用磨损极限不超过表中最大值的3倍。

表4 mm

衬套内径 导叶衬套与叶轮轮毂直径间隙 5.3 泵轴

5.3.1 泵轴表面不得有裂纹、伤痕和锈蚀等缺陷，大修或更换泵轴必要时可作探伤检查。轴磨损可用电镀、喷镀、刷镀等方法进行修复。

5.3.2 泵轴与叶轮及轴套配合的轴径公差用h6，与滚动轴承的配合轴颈用j6或k6，与联轴器配合轴颈用js6，轴颈的圆度和圆柱度应不大于其直径公差之半。 5.3.3 轴颈表面粗糙度：装配叶轮与轴套处、滚动轴承处1.6μm，滑动轴承处0.8μm，装配联轴器处3.2μm。

30～60 0.20～0.30 >60～90 0.30～0.42 >90～120 0.42～0.50 5.3.4 以轴承处轴颈为基础，用千分表检查装配叶轮、轴套及联轴器段的径向跳动，应不大于0.03mm

5.3.5 键槽中心线对轴中心线的偏移不得超过0.06mm，歪斜不得超过0.03mm/100mm 5.4 叶轮

5.4.1 叶轮的流体流道内壁应清理光洁，不能有粘砂、毛刺和污垢。流道入口加工面与非加工面衔接处应平滑过渡

5.4.2 叶轮轮毂对轴孔的端面圆跳动应大于表5规定

表5 mm

直径 端面跳动 25～60 0.025 >60～160 0.040 >160～400 0.060 5.4.3 叶轮键槽及平衡盘键槽中心线对轴孔中心线的歪斜应不大0.03mm/100mm 5.4.4 新装叶轮必须作过静平衡，静平衡允差见表6。超过表中数值时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应不超过叶轮厚度的1/3，切去部分应与叶轮壁平滑过渡

表6 mm 叶轮外圆直径 静平衡允差g ≤200 3 >200～300 5 >300～400 8 >400～500 10 5.4.5 叶轮与密封环的直径间隙按表7选取，四周间隙应保持均匀。使用磨损极限不超过表7中最大数值的3倍。 5.5 轴套

轴套与密封填料接触的外圆表面应无砂眼、气孔等缺陷，表面粗糙度为1.6μm。

5.6 平衡盘装置

5.6.1 平衡盘与平衡环接触平面的表面粗糙度为1.6μm，接触良好。 5.6.2 平衡盘轮毂与平衡环的直径间隙为0.2-0.6mm。

5.6.3平衡盘与平衡环端面间隙为0.10～0.20mm时，叶轮流道出口应与导叶流道正对。

表7 mm

密封环直径 直径间隙 最小 最大 0.37 0.44 0.50 0.56 密封环直径 直径间隙 最小 最大 0.63 0.68 0.78 0.80 75 75～110 110～140 140～180 5.7 转子

0.25 0.30 0.35 0.40 180～220 220～280 280～340 340～400 0.45 0.50 0.55 0.60 5.7.1 叶轮、平衡盘与轴的配合采用H7/h6。

5.7.2 轴套、间隔套与轴的配合采用H9/h9，轴套、间隔套与轴不能采用同一种材料，以免咬死。

5.7.3 转子予组装，测量各叶轮的间距和总间距，误差均应不超过±1mm；超过时应调整间距套的长度，或修整轮毂长度。

5.7.4 检查：叶轮吸入口处外圆的径向圆跳动，轴套、间隔套、叶轮轮毂径向跳动，平衡盘轮毂径向跳动，平衡盘端面跳动，应不大于表8规定。

表8 mm 外圆直径 叶轮入口径向圆跳动 轴套、间隔套、叶轮轮毂径向跳动 平衡盘轮毂径向外圆跳动 平衡盘端面跳动 0.03 0.04 0.05 0.06 0.05 0.06 0.07 ≤50 0.06 0.04 51～120 0.08 0.06 121～260 261～500 0.09 0.07 0.10 5.7.5 键与键槽侧面应结合紧密，不允许加垫子，键顶部间隙为0.1～0.4mm。 5.7.6 对于转速n≥2950r/min，且流量Q≥150m3/h的多级泵，转子预装后，应作动平衡试验。 5.8 轴承 5.8.1 滚动轴承

5.8.1.1 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、麻点和锈斑，保持架完好，接触平滑，

转动无杂音。

5.8.1.2 与滚动轴承外圈配合的壳体孔公差用H7。

5.8.1.3 轴承压盖与滚动轴承端面的间隙应不大于0.01mm，在轴的膨胀侧轴承压盖与滚动轴承端面的间隙，应根据两轴承的长度和介质温度，留出足够的间隙。 5.8.1.4拆装滚动轴承使用专用工具或压力机。轴承热装时可用轴承加热器或在100～120℃的机油中加热后装配，严禁用直接火焰加热及用锤直接敲击轴承。 5.8.2 滚动轴承

5.8.2.1 轴承合金与壳体应结合紧密牢固，不能有脱壳及裂纹、气孔等缺陷；表面光洁，无伤痕和凹坑。

5.8.2.2轴瓦与轴承盖的紧力应为0.02～0.04mm；下瓦瓦背与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上。

5.8.2.3 轴颈与下瓦接触角在中部60～90°范围，接触面均匀，涂色检查每平方厘米至少有2～4个色斑。 5.8.2.4 轴承顶间隙可按表9选取

表9 mm

轴承顶间隙 轴直径 >30～50 >50～80 >80～120 >120～180 5.9 轴封 5.9.1 填料密封

5.9.1.1填料衬套和压盖与轴套（或轴）的直径间隙按表10选取，四周应均匀。

表10 mm

轴套或轴直径 直径间隙 ≤75 0.75～1.00 >75～110 1.00～1.50 >110～150 1.50～2.00 转速<1000rpm 0.05～0.11 0.06～0.14 0.08～0.16 0.10～0.20 转速≥1000rpm 0.08～0.14 0.10～0.18 0.12～0.21 0.15～0.25 5.9.1.2填料压盖与填料箱内壁的配合采用H11/d11。

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