01建设项目基本情况(6)

移式下芯机、同步夹持输送机、皮带冷却机、落砂及电控、液压、气控系统组成。 造型主机：采用射砂、液压压实的紧实方法实现砂型成型，同时完成起模、合型、推型工作；再通过垂直分型无箱射压造型机进行造型后用于倒模工序。 加砂机：先将外购石英沙、煤粉、膨润土（粘结剂）放入混砂机内混砂后利用皮带输送倒入模具，完成定时、定量向主机加砂。 平移式下芯机：实现快速准确的在线同步下芯，该机为选配项。 同步夹持/托持输送机：与主机同步完成浇注、铸型输送、冷却。长度有12M、18M供选择使用。 浇注：浇注工部采用环轨吊包辅以人工浇注，把液态金属浇入铸型的过程称为浇注，铸铁的熔炼及浇注，应保证在规定的化学成分和合适的温度下进行，应注意挡渣，及时点燃从砂型中逸出的气体，以防CO等有害气体污染空气及形成气孔，再通过输送带冷却成型。 输送冷却机：根据铸件冷却时间，在同步夹持输送机之后，延长铸件冷却时间，防止铸件变形。 （3）落砂与清理 铸件落砂与清理是铸造生产中后处理工序，铸件落砂与冷却后，经落砂机落砂取件， 再通过抛丸机除去铸铁件表面沾有砂粒及毛刺，并打磨精整铸件内外表面的过程。抛丸清理是利用高速旋转的叶轮将弹丸抛向铸件，靠弹丸的冲击打掉铸件表面粘砂和氧化皮。铸件表面清理采用1台吊钩连续式清理机。铸件的精整打磨采用变频式手提砂轮机在辊道上打磨，打磨后铸件吹净送至成品库存储。 （4）质量检测 本项目采用进口直读光谱分析仪，精确分析出产品的化学成分；采用金相显微镜、CE分析仪、粗糙度仪等，进行金相组织，碳当量分析和碳、硅成分检测和粗糙度检查。采用进口的型砂性能多功能在线检测控制装置——在线质量工程师对砂处理系统进行全程控制。 （5）旧砂再生 项目生产过程中的旧砂均采用人工输送破碎再生利用，首先将旧砂磁选、筛分、破碎至3 mm以下，然后放入再生装置中，接着根据再生工艺的不同对再生砂进行除尘、烘干、冷却等，最后对再生砂的各项性能进行检测，质量合格后重新进行压合成模型投入生产循环使用，旧砂回收率达95%以上。 6.2.1.5项目产污节点 本项目生产过程中的产物节点汇总，详见下表。 表6.2-1 项目产污节点汇总表 序号 1 2 3 4 5 6 7 产污环节 电炉进料及熔化 混砂及落砂 造型及制芯 振动落砂 清理及抛丸 旧砂回收处理 各场尘点除尘器 废气 烟尘 粉尘 粉尘 粉尘 粉尘 粉尘 烟尘 废水 循环温排水 —— —— —— —— —— —— CODCr、BOD5、NH3-N、LAS、动植物油、SS 噪声 噪声 噪声 噪声 噪声 噪声 噪声 噪声 固废 炉渣 旧砂 旧砂 旧砂 旧砂 废砂 除尘灰 8 员工办公生活 —— —— 生活垃圾 6.2.2运营期污染源强分析 6.2.2.1营运期水污染源分析 （1）生产废水 项目中使用的生产废水主要是中频炉正常生产中，为了保证中频炉周边线路温度不至于因炉体的高温而引发危险使用的循环冷却水。其中主要含有悬浮物，经过沉淀和冷却处理继续回用，不外排。根据建设单位提供资料显示，正常生产时，进入循环冷却水池的水温约为80℃，因此本报告该部分的日损失量/日补水量按循环水量720 m3的1%计算，约为7.2 m3/d。 一般工频炉的冷却水水质要求：pH值为6～9，硬度<10mg当量/L，总固体量不超过250mg/L，冷却水温升<25℃；用于中频电源的冷却水的水质：pH值为7～8，硬度<1.5mg当量/L，悬浮性固体物：50mg/L，电阻率>4000Ω·cm。循环水池中的循环水应定期化验，确保冷却水水质并定期检查有无水垢，如有水垢应立即清理，以确保冷却效果。当循环水硬度超过2mg当量/L时，应将系统中的循环水放空，重新更换。冷却水塔应定期排污，换取新的软水，以防管道及喷头堵塞，影响降温效果及炉衬使用寿命。 本项目中频感应炉水冷系统的冷却水循环使用，不外排，只是定期添加自来水，并定期清理经淀淀后的水垢。 （2）生活污水 项目设有员工及管理人员总数为40人，均不在项目内食宿。项目所排放废水主要为职工生活污水（主要为卫生间污水）。按《广东省用水定额》（DB44/T1461－2014），人均用水0.04t/d，一年300天计算，生活用水约为1.6t/d，480t/a。项目生活污水排污系数按0.9计算，则生活污水排放量约为1.44t/d，432t/a，生活污水的主要污染物浓度及产生量，详见下表。 表6.2-2 生活污水污染物产生及排放一览表 处理前 污水类型 污染物 CODcr BOD5 生活污水 432m3/a SS NH3-N 动植物油 产生浓度（mg/L） 250 150 200 25 20 产生量 （t/a） 0.108 0.065 0.086 0.0628 0.0502 排放浓度 （mg/L） 90 20 60 10 10 处理后 排放量 （t/a） 0.039 0.009 0.026 0.0251 0.0251 6.2.2.2营运期大气污染源分析 （1）中频电炉熔化烟尘 本项目共有2套中频感应电炉，使用能源为电源，生产过程中包括熔化、浇铸工序产生的烟尘废气，主要污染因子为烟尘、粉尘。根据《第一次全国污染源普查工业污染源排污系数手册（2010修订）》（第九分册）第103页钢铁铸件制造业产排污系数表，中频感应电炉烟尘废气产生量为1100m3/吨·产品，烟尘产生量为0.6kg/吨·产品。项目年产量为12000吨铸铁件，年运行7200小时，则熔铁废气量为1833.33m3/h，烟尘产生量7.2t/a，1.0kg/h，产生的烟尘浓度为545.454mg/m3。 本项目中频炉熔化烟尘废气拟采用“风管冷却+布袋除尘器处理”，拟设计的风机引风量合计约20000m3/h，类比同类除尘系统除尘效率高达98%，故经捕集处理后的烟尘约为6.12t/a，无组织飘逸烟尘约为1.08t/a，故处理后烟尘排放量约为0.144t/a，0.02kg/h；排放浓度约为10.91mg/m3，详见下表。 表6.2-3 中频感应电炉烟尘产排量 烟尘 项目 产污系数 年产排量 小时产排量 浓度产排量 布袋除尘器 处理效率 按98%计算 治理措施 废气量 产生 1100m3/吨·产品 1320万m3/a 1833m3/h / 0.6kg/吨·产品 7.2t/a 1.0kg/h 545.454mg/m3 排放 / 0.144t/a 0.02kg/h 20.91mg/m3 （2）铸造工艺粉尘 1）射压成型、开箱落砂、砂处理、抛光工艺粉尘 本项目在在射压成型、开箱落砂、砂处理、抛光阶段和精加工工段会产生的粉尘。根据同行类比资料显示，本项目粉尘产生浓度为666.7mg/m3，拟设计的风机引风量合计约20000m3/h，则粉尘产生量约为16t/a，2.222kg/h。 以上工艺粉尘拟采用脉冲布袋除尘器，处理效率达到98%，则排放粉尘量为0.8t/a，0.111kg/h；排放浓度为33.333mg/m3；其中无组织排放量约为2.4t/a，排放速率为0.33kg/h，该类粉尘大多为粒径较大粉尘，最终将自然沉降于工序周边最后经人工收集处理，详见下表。 表6.2-4 项目工艺粉尘产排放情况 序号 产污工段 射压成型 开箱落砂 砂 处 理 抛光工段 治理措施 设计 风量 产生量产生速排放量排放速排放浓度允许排放 t/a 率kg/h t/a 率kg/h mg/m3 1 布袋除尘器 处理效率 200000 按98%计算 16 2.222 0.8 0.111 5.56 30mg/m3 2 无组织逸散的粉尘 2.4 0.33 2.4 0.33 / / 2）金属粉尘 本项目打磨工序将产生少量的金属颗粒物，由于金属颗粒物的粒径较大，自然沉降后，落在相应的工序周边，最终通过收集后回用于中频感应炉熔化。 3）油烟废气 本项目不设食堂，员工不在项目内就餐，故本报告不对油烟废气进行影响评价。 6.2.2.3营运期噪声污染源分析 本项目生产中主要噪声源于抛丸清沙机、落沙机、混砂机、造型机及空压机运行产生的噪声，噪声值在75-95dB（A）之间，详见下表。 表6.2-5 营运期主要噪声源强及位置信息一览表 噪 声 源 抛丸机 落砂机 造型机 混砂机 打磨机 空压机 斗提机 破碎机 数 量 5台 1台 1台 1台 5台 2台 1台 1台 噪 声 级 75～85 dB（A） 75～90dB（A） 75～85dB（A） 75～90dB（A） 85～95 dB（A） 85～95 dB（A） 75～85 dB（A） 85～95 dB（A） 备 注 车间，连续运行 车间，间续运行 车间，连续运行 车间，间续运行 车间，连续运行 机房，连续运行 车间，连续运行 车间，间续运行 6.2.2.4营运期固体废物分析 本项目生产过程中主要产生一般工业固废、危险废物及员工办公生活过程中产生的生活垃圾。 （1）一般工业固废 1）炉渣 炉渣主要来源于铁水中所含元素氧化后形成的氧化物，金属炉料带入的杂质，炉渣的主要成分是铁、硅、锰等氧化物所组成，根据类比统计，项目炉渣产生量约6.0t/a。 2）残次品、金属屑

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