脉动盖的注塑工艺分析及成型模具的设计(5)

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图7导柱尺寸图

综上可知:直通式导柱适合本次设计的要求。

3）导套的结构形式如下：套筒式导套，台阶式导套，凸台式导套。 4）对导套的要求：

（1）导套的端口处设有有圆角。便于导柱能顺利进入导套。

（2）导套的材料钢和铜来制造，这样可以改善导柱和导套之间的摩擦，以防止导柱和导套磨碎。 综上所述：采用台阶式导套

布局形式如图所示：

图8导柱排布图

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7 脱模机构的工艺分析

在每一个注塑模具成型的过程中，都必须保证塑件便于从型芯上脱出,注塑模具的这种机构就是脱模机构。其意义是脱出、取出作用，就是说制品和浇注系统与注塑模具分离脱出，然后再把塑件从注塑模具型芯中取出。

7.1脱模机构的组成

有推板、推杆板、紧固螺钉、导柱顶板、固定板、导套顶板等零件组成。 1）脱模机构的类别： 一．根据驱动方式分：

（1）人工脱模，它是在分模后人工取出塑件。这种方式工作平稳，对制品没有损坏，但是人工劳动量较大，浪费时间。

（2）机动脱模，就是用脱模板将产品推出。机动脱模的生产效很高，推出力较大，在生产过程中被广泛采用；但对制品的损坏较大。

( 3 )液压脱模，注塑模具机上设有专门的液压机机构，当开模运动到一定的距离时，通过液压缸的顶杆将制品顶出。此机构都塑件影响较大。一般用的较少情况下。

二．按推出零件方式分：

（1）推杆式脱模，应用最广泛的一种推出机构它有简单、维修快捷、等特点。他是推杆与塑件直接接触，开模将其退出型芯。

（2）推管式脱模，又叫顶杆，它适合于中心带孔或圆桶形制品。这种推出机构有许多的优点如：制品受力匀称，变形小、没有痕迹等特点。推管式脱模机构是将主型芯固定于动模上。

（3）推板式脱模，又叫刮板。刮板的特点是推出的受力面积大，受力均匀，制品的表面没有划痕，适用于罩壳类形状塑件制品。

（4）联合式脱模，对于某些复杂塑件制品，为防止在注塑的过程中有缺陷就采用联合式脱模。 三．按脱模动作分：

（1）最常用的脱模方式是单次脱模，塑件只要一次动作就能取下来，又称简易脱模。

（2）二次脱模是某些有着特殊结构的塑件制品，一次脱模难以完成就选择二次脱模来把塑件从型芯上脱出。二次脱模机构两次推出的有一定差别。

7.2设计原则

（1）推出机构的设计原则要根据实际情况来定，一般将其设在动模板，目的是

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再推模力的作用下驱动脱模机构来完成脱模过程。 （2）保证制品完好无损。

（3）结构简单尽量简、可靠、有足够的机械强度。

7.3脱模力的计算

它是脱模机构设计的重要组成部分。制品在冷却收缩时就会产生包紧力。包包紧力就会紧型芯，对其受力分析：正压力F1=F2，正压力=包紧力，摩擦力为：F4=f×F1=f×F2。型芯有锥度的时候，故在F3的条件下，制品对型芯的正压力变为：F3×sina，所以综上分析可知：

F4=f(F1-F3×sina)=f×F1-f×F3×sina 上式中：

f 摩擦系数取f=0.16 F4 摩擦阻力

F3 脱模力

F1 因制品收缩对型芯产生的包紧的力 A 脱模的倾斜率一般取1-3度. 根据力的平衡条件可的：

∑F=0

F3+F1sinα=F3cosα

由于A是很小，上式中的f×sina约等于0所以他们就约等于0,因此f×F3×sina可以不计，所以上式就变成：

F3=f×F1×cosa-F1×Sina=F1（f×cosa-sina）即为：

F3+F1×sina=(f×F1-f×F3×sina) ×cosa (9-1) F3=

F1?(f?cosa?sina)F1?cosa(f?tana)?

1?f?sina?cosa1?f?sina?cosaF3=p?A

上式中：F3是脱模力

P是制品对型芯的包紧力,一般p=8-16MPa

A 是侧压力

对于前后不相通的制品，还要算上大气压,其值为： F阻=0.1A

所以脱模力大小是：

F=F3+F4

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或 F=F3+0.1A

p为制品的包紧力，通常p取2.8~35.0×107Pa;模内冷却的制品p约取1.0~1.6×107Pa。

经过仔细计算的A=618.58mm2 ,式中μ=0.26,p取1×107Pa,α取45?C。 将以上数字代入（9-1）的：

F总=616.44×10-6×1×107(0.26×cos45′-sin45′)=1468.90N。

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8 温度控制系统的设计

模具温度太高不好，因为太高会使原料溶液从模具中流出，太高还会黏在模具上。温度太低也不好，是因为温度太低他流动性差，不容易充满型腔，是产品出现不合格问题。所以我们严格控制模温。

8.1冷却系统的意义

1）以防塑件变形。 2）缩短成型时间。

3）使聚乙烯又很低凝结点，得到伸长率较好的制品。

8.2设计冷却系统的基本方式

（1当只有单个进出水口，管道要串联起来。

（2）合理的安排管道与型腔之间的距离，一般设管道直径d为(2～3)倍,管道之间的距离一般为(3～4.5)d。

（3）保证冷却管道孔到各型腔表面的距离一样。 （4）应加强浇口处的冷却。

（5）制品熔合纹的地方不设冷却管道。 （6）进、出口水管接头设在注塑模具的同一侧。

熔体温度90%由冷却水带走，占冷却时间的2/3。 注射模冷却系统设计原则：

（1）当制品不均匀时，厚的地方冷却水道近一些。一般情况下水道孔到型腔的距离应大于10mm。

（2）浇口处应加强冷却力度，是因为浇口处的温度高冷却慢，所以才去加强冷却。保证塑件制品能够顺利的成型，不产生尺寸误差，外形轮廓的缺陷，保证塑件完好无损。

（3）水道顺着收缩方向设计。

（4）为的不妨碍加工，管道接头设在注射机的背面。

8.3冷却系统的设计

根据制品的外形轮廓和冷却的方式可以分为好多种形式。例如：直通的、圆周的、多级的、等多种形式，它们之间互相配合混用，能够达到更好的冷却效果。冷却系统的形式主要有下列几种： （1）流道式，螺旋式，导流式， 喷流式。

冷却系统的主要零件是有水管接头、螺塞、密封圈、密封胶带，软管等基本零件组成的。

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