汽轮机设备运行规程（修订本）(7)

汽轮机设备运行规程

7.8.1 机组发生不正常振动的原因：

7.8.1.1 机组启动时疏水不畅通，汽缸两侧膨胀不均匀、滑销系统卡涩、排汽缸两侧温度偏差大、汽轮机

掉叶片及动静摩擦等。

7.8.1.2 新蒸汽温度、压力、真空、油温、油压发生较大变化。

7.8.1.3 负荷及调速汽门开度突然变化，胀差或轴向位移发生不正常变化。 7.8.1.4 发电机、励磁机运行情况发生变化。 7.8.2 机组发生不正常振动的处理：

7.8.2.1 机组升速过程中发生异常振动应立即打闸停机,转子静止后投入连续盘车,待查明原因、消除缺陷

后方可重新启动。

7.8.2.2 机组升速过程中，在中速暖机以前，各瓦垂直振动不得超过0.03mm，否则应立即打闸停机并查

明原因。

7.8.2.3 通过临界转速时，各瓦垂直振动不得超过0.10 mm,否则应立即打闸停机，严禁硬闯临界转速或

降速暖机。

7.8.2.4 机组运行中各瓦垂直振动超过0.03 mm，应设法消除，各瓦垂直振动增加到0.07 mm或振动突然

增加0.03 mm，机内有异常响声时，应立即打闸停机。

7.8.2.3 加负荷过程中产生异常振动，应减少负荷直至异常振动消失为止。 7.8.2.6 运行参数出现异常变化时应及时联系恢复正常运行参数。

7.8.2.7 引起机组振动的原因很多、很复杂，值班人员发现异常振动，必须立即汇报，并进行测振和听音

检查，共同查找异常振动的原因，研究消除振动的措施。

7.9 汽轮机甩负荷到零

7.9.1 发电机跳闸，调速系统能控制转速在危急保安器动作转速以内。象征是：负荷到零，转速上升后又

下降，并稳定在额定转速补汽速关门；调速汽门关至空负荷位置。

7.9.1.2 开启给水泵再循环门。

7.9.1.3 调整好凝汽器、蓄热器水位及压力，注意轴封供汽压力正常及主机真空。

7.9.1.4 检查机组轴向位移、胀差、振动、声音、真空、蒸汽参数等情况和辅助设备的运行情况，各部正

常后等待发电机重新并网。

7.9.2 发电机跳闸，调速系统不能控制汽轮机转速，危急保安器动作。象征是：负荷到零，转速上升后又

下降；主汽门和调速汽门、各段抽汽逆止门关闭。

7.9.2.1启动交流润滑油泵。

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7.9.2.2确证主汽门和调速汽门、补汽速关门关闭严密，转速已下降，关闭电动主闸门；启动滑阀退到零

位。

7.9.2.4 按停机顺序完成各项操作。

7.9.3 发电机跳闸，调速系统不能控制转速，危急遮断器不动作或危急遮断器动作后转速仍上升，汽轮

机超速。象征是：负荷到零；转速超过3360r/min，主油泵出口油压增大，机组振动增大，声音异常。

7.9.3.1启动交流润滑油泵。

7.9.3.2立即打闸破坏真空，紧急故障停机，关闭电动主闸门，检查主汽门补汽速关阀和调速汽门，应关

闭严密。

7.9.3.3 完成紧急故障停机的其它操作。

7.9.4 发电机未跳闸，危急保安器动作。象征是：负荷到零；主汽门和调速汽门、补汽门关闭；汽轮机转

速不变。

7.9.4.1 查明动作原因，若原因不明或因设备问题而引起动作，应解列发电机，待查明原因修复缺陷后重

新启动汽轮机。

7.9.4.2由于人为误动，应迅速挂闸，加到原负荷。

7.9.4.3加负荷过程中，注意机组振动、轴向位移、蒸汽参数等变化情况。迅速恢复各系统达到正常运行方式。

7.9.4.4 汽轮机无蒸汽运行不允许超过3分钟，若超过3分钟不能恢复时，应解列发电机停机。 7.11 油系统工作失常： 7.11.1 主油泵工作失常

7.11.1.1主油泵工作失常的象征：

a 前箱振动、声音异常、主油泵出入口油压摆动。

b 调速油压、润滑油压摆动并下降，严重时调速系统工作失常。 7.11.1.2 主油泵工作失常处理 a 启动高压油泵维持机组运行 b 将异常情况汇报值长及有关领导 c 不能维持时停机处理 7.11.2 油系统漏油

7.11.2.1油压和主油箱油位同时降低时：一般是压力油漏到系统外。此时应查找高低压油管是否破裂漏油，

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冷油器是否内漏，设法补油以保持主油箱油位正常。补油无效时油位降到最低油位线以下时应紧急故障停机；当润滑油压降低到0.02MPa，低油压保持不动作时应紧急故障停机；由于调速油压降低影响调速系统正常工作时应启动高压油泵，无效后故障停机。

7.11.2.2油压降低但主油箱油位正常时：一般由于主油泵及射油器工作失常、调速系统工作失常或者调速

油及润滑油漏入系统内造成的。此时应启动高压油泵维持调速系统工作；润滑油压下降时还应启动低压油泵维持润滑油压并迅速查明原因，及时处理，如不能维持油压或运行中又不能消除缺陷时应请示值长停机。

7.11.2.3主油箱油位降低而油压正常时：一般是油位指示计失常或由于外部回油管道明显漏油、放油门误

开、滤油机跑油、冷油器漏油（漏量小）造成的。此时应检查油位计，确认油位下降后立即向主油箱补油，关闭误开的放油门，关闭至滤油机油门，检查冷油器是否漏油；油位降到最低油位线以下补油无效时应紧急故障停机。

7.11.3 如有杂质进入油系统，造成油质劣化时应查明原因，及时采取措施并联系检修滤油。 7.11.4 高压油泵、润滑油泵工作失常时，处理原则如下：

7.11.4.1 停机前发现高压油泵、交流润滑油泵及直流事故油泵都不能工作时，而主机又无严重机械危险应

维持汽轮机运行，直到修好一台油泵后再停机。

7.11.4.2 机组启动或停机过程中，汽轮机转速在2300r/min以上时，调速油泵、润滑油泵、直流事故油泵

同时故障时应迅速提升至额定转速；在2300r/min以下时，调速油泵、润滑油泵及直流事故油泵同时故障，应紧急故障停机。上述两种情况油泵应坚持运行，直到定速或转子静止后方可停止油泵。

7.11.3 油系统着火时的处理原则

7.11.3.1油系统漏油着火时应立即用灭火设备灭火，如火势猛烈、威胁机组安全时，应启动润滑油泵紧急

故障停机。

7.11.3.2 主油箱着火时，应紧急故障停机，并打开事故放油门。

7.11.3.3 调速系统油着火不能扑灭时，严禁启动调速油泵，应启动润滑油泵紧急故障停机。 7.11.3.4 凡油系统着火时，应立即通知消防人员，汇报值长及有关领导。 7.12 主要管道故障

7.12.1 任何管道发生故障时，值班人员应首先采取不使人员和设备受到损害的措施，切换或隔离故障管

道。

7.12.2 无法隔离的新蒸汽管道及其疏水管道破裂，威胁人身和机组安全时应紧急故障停机。

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7.12.3 凝结水管道以及相连的放水管破裂时，应设法隔离漏泄管道；若不能隔离又威胁人身和机组安全

时应紧急故障停机。

7.12.4 管道振动应查明原因，设法消除并注意支吊架是否牢固；如因汽轮机水击而振动，应紧急故障停

机。

7.12.3 循环水管道发生漏泄，应根据漏泄部位和漏泄程度，及时采取隔离措施，必要时可减少机组负荷

或停机处理。

7.13 失火(厂房内)

7.13.1 汽机运行人员必须熟知在各种情况下的灭火方法。

7.13.1.1带电设备着火时，必须首先拉开电源，然后用1211、二氧化碳或干粉灭火器等进行灭火。 7.13.1.2浸油物质着火时，可用泡沫灭火器、干式灭火器灭火。

7.13.1.3 如火势凶猛，除带电设备外，其它物质着火均可用消防水灭火。但油系统着火时，只有危急时刻

方可用消防水灭火，同时要防止火势蔓延和油中大量进水轴瓦烧损事故。

7.13.2 灭火

7.13.2.1发生失火，尚未威胁机组安全运行时，值班人员做好设备的维护工作，同时汇报值长及有关领导，

通知消防人员；并采取措施，进行灭火，如着火地点有带电设备时，应先切断电源，然后再灭火。防止火势蔓延，及时停止受火灾威胁的设备。

7.13.2.2 如火势凶猛，威胁人身和机组安全时，应按紧急故障停机措施进行处理。 7.13.2.3 处理过程中，以保证人身和重大设备安全为主，并做好运行设备的维护工作。 7.14 厂用电全停 7.14.1 厂用电全停的象征

7.14.1.1 各转动设备的电流到零，泵出口压力和流量急剧下降到零。 7.14.1.2 机组负荷、新汽压力、温度下降。 7.14.1.3 真空急剧下降。

7.14.1.4 热控电源中断时，仪表指示失常功率到零。 7.14.1.3控制室及厂房内照明消失，事故照明自动投入。 7.13 厂用电全停的处理

7.13.1.1立即将负荷到零，维持汽轮机空负荷运行。启动直流事故油泵，注意泵出口压力应正常。 7.13.1.4 将各跳闸的转动设备操作开关拉开、联动开关解除，出口门关闭，准备重新启动恢复。 7.13.1.3调整好蓄热器、轴封供汽压力，注意主机真空。

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7.13.1.6真空降到-60kPa不能恢复时打闸停机，并完成正常停机的其它操作。

8.1附录1 水蒸汽饱和压力--------温度关系表

MPa ℃ 0.1 Mpa 0 1 2 3 4 3 6 7 8 9 10 11 12 13 99.6 184.1 214.9 23.3 231.8 263.2 276.6 286.8 293.8 304.1 311.7 120.2 188.0 217.2 237.3 233.2 266.4 277.7 287.7 296.7 304.9 312.4 319.4 323.9 332.0 133.3 191.6 219.6 239.2 234.7 267.6 278.8 288.6 297.6 303.7 313.2 143.6 193.0 221.8 240.9 236.1 268.8 279.8 289.6 298.4 306.4 313.9 320.7 327.2 333.2 151.8 198.3 223.9 242.3 237.4 269.9 280.8 290.3 299.2 307.2 314.6 158.8 201.4 226.0 244.2 238.8 271.1 281.8 291.4 300.1 308.0 313.3 322.1 328.4 334.4 163.0 204.3 228.1 243.8 260.1 272.2 282.8 292.3 300.9 308.7 316.0 170.4 207.1 230.1 247.3 261.4 273.4 283.8 293.2 301.7 309.3 316.7 323.4 329.6 333.3 173.4 209.8 232.0 248.8 262.7 274.3 284.8 294.1 302.3 310.2 317.4 179.9 212.4 233.8 230.3 263.9 273.6 283.8 293.0 303.3 311.0 318.1 324.7 330.8 336.6 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

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