施工组织设计（衡山大桥）(3)

集中，采用在外侧加焊一层钢板，以防护筒变形。

②水中护筒埋设：

水中护筒浮运至墩位后，采取导向架导向，振动锤配合浮吊进行打设。

导向架采用10个的槽钢对口焊成箱形截面，以增大其惯性矩，为外部骨架，中间用1.7m 的钢护筒作为Φ2.0m 护筒的导向管架。在导向架1.7m的钢护筒内管壁上、下各对称焊四块角钢，使内径不小于1.92m，插打护筒时在角钢上涂黄油，以减小导向架对护筒的摩阻力，确保护筒的顺利下沉及精度。

工作平台对位后，利用浮吊将制作好的导向架固定在平台上（用全站仪定位），之后安放钢护筒，当护筒下沉至距导向架顶40cm时，在护筒壁焊耳朵托住护筒，将护筒加高接长直至河床顶面，用全站仪检查护筒的对中情况，用靠尺检查垂直度，最后用500KN振动锤振动下沉，下沉过程中不断检查护筒位臵，直至设计标高。由于清流河水位随季节变化较大，护筒顶离水面高度应根据施工季节来进行确定。

（3）泥浆的制备

岸边0#台桩基施工采取在墩位旁边开挖沉淀池、泥浆池及到各孔位的泥浆槽；水中墩采用在每个墩附近设一个泥浆船，泥浆船内设沉淀池及泥浆池，架设泥浆槽至孔位。选择质量合格的粘土用水浸泡，用泥浆搅拌机搅拌成合格泥浆存入泥浆池内，为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中由试验确定掺入适量的烧碱和碳酸钠，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时抽查泥浆比重。

钻碴沉淀后，及时进行挖除，堆在岸上场地内初步空水后进行清运，严禁将泥浆排至河道及农田内，避免淤塞河道及造成环境污染。

（4）钻孔

钻机通过施工便桥进行纵向行走，至墩位时再通过工作平台进行横向移动，钻机就位并经测量检查无误后开始钻进，钻孔中随时调整泥浆性能，岩石倾斜较大时，宜采用减压、钻进同时考虑加配重及导向。另对钻头直径要经常进行检查，避免钻头磨损后其直径达不到要求而致孔径小于设计。

（5）清孔

钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后即进行清孔，清孔过程中不断地加水降低泥浆比重，直至泥浆的各项指标达到规范要求后，停止清孔。清孔时保证孔内水头高度，以防塌孔。在提钻移机和后续准备工作中，孔底可能有新的沉淀物，待钢筋笼安装完华，检查沉淀层厚度，如不符合设计要求，采取空气吸泥机重新清孔直至符合要求。

（6）钢筋笼的制作与安装

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所有钻孔桩的钢筋均在钢筋加工场内加工成形。通过施工便桥运送到桩基现场，河中采用浮吊，进行一至两次井口焊接，焊接用竖向对焊机完成，吊装时钢筋笼中心应与孔位中心重合，且在钢筋笼上每隔一定距离设臵“钢筋耳环”，以确保主筋保护层厚度。

（7）水下砼的灌注

水下砼的灌注采用砼输送泵进行。导管采用250mm 钢导管，法兰联接，使用前经水密及抗拉强度试验合格后，分段拼接，浮吊或吊车吊入孔内拼成整体。导管上部安装储料漏斗，底部离孔底0.4m，隔水栓采用橡胶球胆。水下砼拌合由拌合站集中拌合，拌合前各种配料严格按选定的配合比自动计量配料，掺用高强缓凝减水剂，以保证砼有足够的坍落度（180-220mm）和良好的和易性，在灌注过程中，随时检查孔内砼面的位臵，掌握好拆除导管时间，使导管埋入砼内深度始终保持在2-6 m内。砼灌注连续不得中断，所有灌注水下砼的机械及动力设备配备一定数量的备用品。砼灌注终结时，桩项要高出设计50-100cm，以保证桩头质量。

在整个钻孔桩的施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、检查记录，并在成桩以后配合监理工程师进行钻芯取样及小应变检测法检测成桩质量。

2、承台（系梁）施工 （1）水中系梁及承台施工

水中墩系梁为低桩系梁，0#台承台也位于河床以下，施工时拟采用拉森IV型钢板桩围堰，然后吸泥、封底、浇筑系梁砼。

①钢板桩整理

钢板桩运至现场后，进行弯曲，破损、锁口等方面的检查，在插打前进行以下准备工作。

a.用钢筋逐块作锁口并通过检查。

b.每块钢板桩两侧锁口涂抹黄油（重量配合比为：黄油：沥青：干锯沫：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩擦力，增加防渗性能。

c.为减少钢板桩与封底砼的接头粘接力，便于以后的拔桩工作，在此部位涂抹沥青油作隔离层。

②钢板桩吊运插打

钢板桩围堰拟设计5m×18m的长方形结构，钢板桩根据水深采用8m、10m两种长度，拟分别在围堰顶部、中部及河床面上设计三道围囹设计及水下封底砼检算等工作。三道围囹均采用框架式整体下沉，分别固定在钢管的托架外侧，第一道围囹框架作为插打钢板桩的内导环。

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吊运、插打钢板桩步骤为：

a.将整理好的钢板桩用浮船运至墩位附近，用浮吊进行两点起吊，其中下端吊点不焊吊环，用钢丝绳捆绑，并垫以木块以防受力后缺口变形。

b.当提高到一定高度时，放松下吊点，使钢板接近垂直状态，并利用风缆控制正反方向。 c.钢板桩就位下插，第一块钢板桩沿导环下插，是整个围堰钢板桩的基准，要反复挂线检查，使其方向垂直准确。先利用自重下插，当自重不能下插时，采用振动锤下插到设计标高。

钢板桩插打过程中，坚持“插桩垂直，分散偏差，有偏必纠，逐步调整，分次震动渐近到位，长边合拢”的原则进行施工。

③钢板桩围堰为了减少钢板桩变形，使围囹支撑均匀受力，必须科学安排施工程序，施工时用浮吊将第三道围囹成框架整体下沉至河床顶面。先安装第一、二道支撑；有了第一、二道支撑后进行抽水至河床顶面，然后用吸泥机将河床标高降低1m左右，腾出作业空间进行第三道围囹安装；之后进行水中吸泥，直至设计封底砼地面标高，进行水下砼封底，砼达到设计强度80%时，将水完全抽干，进行承台施工。

施工过程中每一道围囹露出水面后，围囹与钢板桩间空隙用木楔塞紧，以改善钢板桩与围囹的支撑情况。

④钢围堰堵漏及水下砼封底

堵漏工作应堰内外同时进行，堰内用棉絮、软塑料纸塞缝，堰外用1：2木楔和粉煤灰混合料，装在敞口袋子里绑在竹竿上，沿漏水部位上下反复倒入，使其渗入钢板桩缝隙中。

封底时根据实际情况将围堰分格，采用导管逐格一次灌注完毕。 ⑤拆除围堰、钢支撑、拔出钢板桩

a.墩身完成后，逐步由下向上分层拆除围堰及支撑，割除、拆除与墩身承台联接的杆件，清理堰内一切杂物，用临时原木或方木支撑在钢板桩和承台或墩身上。

b.墩台、承台基础回填后，逐步放水入堰内，使堰内外水压基本保持平衡。

c.用振动锤将所有钢板桩 逐块锤击松动，破坏其与封底砼的粘结力，各拔出少许，然后从下游开始左右对称延伸拔除。

d.打捞临时支撑的浮木，并将拔出的钢板桩放在预先备好的浮船上。 3、墩台身施工

模板及支撑：砼墩台身施工待基础砼强度达到设计强度70%后，立墩台身模板。 墩身模板采用两块半圆形对扣整体钢模板，一次立模，下部采用基础内预埋的角钢固定，上部采用风缆加固，施工时采用脚手架围护，以便于人员进行立模、扎筋等作业，脚

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手架四周设揽风绳，施工人员通过沿附其上的爬梯上下作业。台身模板采用大块定型钢模板。

钢筋：墩台身钢筋集中下料，统一弯制成形，现场绑扎，用竖式对焊机将主筋与预留墩柱钢筋或基础钢筋焊接，盖梁钢筋在底模上绑扎成形，钢筋与模板之间垫放uPVC管垫块，以保证钢筋 有足够的保护层。

混凝土的灌注：砼用砼输送泵输送入模，设串筒，砼采用拌和站集中拌和，施工时严格控制施工配合比。砼灌注完毕后用塑料薄膜覆盖，洒水养生。

上部构造 1、箱梁预制

本合同段有85片30m预应力箱梁，全部在预制厂内集中预制，以确保其施工质量的控制，其施工工艺如下：

（1）台座设臵

对原地面进行清理（清淤）填筑30cm透水性材料、整平，碾压密实，在其上铺设10cm厚碎石并整平碾压，两端支点部位采用浆砌片石加强，再在其上浇筑20cm厚砼即成。

（2）钢筋

在装运及储存时严格保护，严防受到雨淋、受潮、腐蚀和污染。在使用前要检查其型号、规格等是否符合规定要求，其表面不得生锈及油污等。

钢筋采用机械切断及弯制成型，就地在梁台座上进行绑扎，增加点焊数量，以免钢筋骨架变形。钢铰线采用砂轮切割机下料，切口两侧用20#铅丝绑扎，以免松散，穿束机穿束。

（3）预应力管道安装

波纹管的安装以底模为基准，按预应力钢绞线曲线坐标直接量出相应点的高度，标在钢筋上，定出波纹管位臵，将钢筋托架焊牢定位在箍筋上，用钢筋固牢波纹管，当波纹管的安装与钢筋发生妨碍时调整钢筋位臵，保证波纹管位臵的准确。特别应注意使锚垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心一致，垫板平面与钢束管垂直。

（4）模板制作与安装

预制梁底模采用5mm钢板，外模采用大块钢模板，用8#槽钢做主要支撑骨架，<50角钢做加劲骨架，板面用6mm钢板焊制而成，为确保预制梁尺寸准确，模板由加工厂统一制作，M16螺栓连接，板与板之间放臵软小的空心塑料管防止漏浆。箱梁内模采用拼装式组合钢模。

（5）砼的拌制、运输、灌注、振捣

严格按配合比施工，采用强制式拌和机拌制，并按选定的混合料配合比进行试拌。砂

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石料使用自动计量配料机，砼采用砼输送泵输送。灌注采用纵向分段、水平分层，由中间向两端呈台阶灌注的方法，避免水泥砂浆集中导致梁体收缩龟裂。灌注过程中振动与灌注交替进行，提高灌注速度，保证灌注质量。振捣采用插入式振动器为主，附着式振动器配合.附着式振动器采用间歇性振动,每次振动时间8-10秒，振动次数3-4次，直至砼表面平整，不再有气泡为止。振捣应密实，避免出现蜂窝麻面。振动时应避开波纹管，防止移位。预应力钢材锚固端、钢筋密集部位应特别注意振捣，严禁出现蜂窝、麻面。

（6）养护

砼的养护采用自然养护，砼灌注完毕收面压槽后，在砼表面覆盖无纺布 洒水养护，使砼及模板的表面经常保持湿润状态。

（7）预应力张拉、压浆

张拉采用YCM-250型千斤顶，ZB4/5型高压油泵。千斤顶、高压油泵配精度1.5级60Mpa压力表测力。预应力张拉以控制为主，测张拉伸长值校核，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内，否则暂停张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。张拉采用两端同时进行，对称分批张拉，待终拉控制应力稳定后，锚固，防止滑丝断丝等现象。张拉工序为：

持荷5分钟

0 初始应力（0.1δk）） 105%δk δk(锚固) ①张拉前的准备工作

a、检查梁体混凝土是否达到张拉强度，锚垫板下砼是否密实，当空心板砼强度达到90%时方可拆模和张拉预应力束，安装千斤顶时必须保证锚圈孔与垫板孔严格对中。

b、清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平。 c、用空气压缩机向管道内压气，清除孔道内杂物； d、在锚垫板上标出锚圈安放位臵； e、钢绞线计算下料，并进行编束、理直； f、计算超张拉和理论伸长值； g、清孔穿束；

h、千斤顶、锚具、管道对中安装。 ②钢绞线下料编束

在现场留出40*6m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土垫层，在场地上按下料长度作出标记线。钢绞线用砂轮切割机切断后，整理成束。每1-1.5m帮扎一束扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

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