（120万吨）柴油加氢精制装置操作规程(6)

120万吨/年柴油加氢精制装置操作规程

（4）密切注意自动反冲洗过滤器SR301的运行情况，发现问题及时与备用一组切换，必要时将原料切换到旁路处理。

（5）密切注意加氢进料泵的运行状况，加强对原料泵运行参数的监控，及时处理故障，保证系统的操作平稳。

（6）压缩机切换时，为防止入口分液罐超压，应将二合一阀放手动。D306切液时，切液阀不要开关太快，防止D306超压。 二、反应温度的调节：

反应温度是脱硫，脱氮效果的主要变量，是反应部分的主要工艺参数，是柴油加氢精制的重要调节参数。操作的最佳温度是满足产品质量的最低温度，同时为了保证加氢反应的进行及保护床层催化剂，炉出口温度控制应≦250℃。

在正常情况下，反应温度是通过PIC4512、PIC4513与反应器进料温控TIC4502、TIC4503串级控制的。设置的温控阀TIC4501是通过调整进出换热器的物料量来控制加热炉F301入口温度，达到控制反应温度的目的。操作中注意TIC4501的开度，要给F301以一定的调节余量，以便于反应入口温度的灵活调节。

床层间急冷氢控制阀TIC4505也可以对床层下部温度进行调节。TIC4505主要控制反应器第二段催化床层温度，使反应温度分布合理，防止二段床层温度过高，损坏催化剂，保证装置长周期运行。

正常生产中影响反应温度的因素较多，应根据不同的影响因素采取有效的调节方法，使反应温度及产品质量尽量满足生产要求，同时其它参数对加氢精制的影响也可通过对床层温度的调整来弥补，以满足产品质量及生产的需要。

影响因素及调节方法：

1、加热炉瓦斯压力、组成变化，反应温度随之波动，需通过进料温控TIC4502、TIC4503与PIC4512、PIC4513串级调节，相应增加或减少瓦斯用量来保证炉出口温度的稳定。

2、原料组分变化，使床层温升变化。由于原料油性质变化对床层温升影响较复杂，应针对不同的变化及装置情况采取措施：

（1）原料中硫、烯烃含量上升，床层温升增加，耗氢增加。其调节应根据装置情况采取合适的调节方法：

①当装置氢源充足的情况下，外来氢足够时，相应提高氢油比，增大循环氢量带走生成热，降低炉出口温度并增加冷氢量，及时补充新氢，保证系统压力及氢纯度。

②当装置氢源不足时，适当增大循环氢量，降低炉出口温度，同时请示调度适当降量，

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降低床层空速，以保证产品质量及系统压力。或改变原料进装比例，减少原料中硫及烯烃含量。

（2）原料变重或氮含量上升时

①当氢源充足时，适当增加氢油比，同时提高反应温度，以保证产品质量，床 层间适当增大冷氢量，以避免二段床层温度超温。

②当氢源不足时，适当降温，以减小床层温升，根据产品质量及时联系调度，采取相应降量或改变原料的措施。

（3）原料中直馏组分增加，温升减小，提高炉出口温度，可适当降低氢油比，以减小装置能耗。

3、循环氢纯度升高。反应床层温升增加

根据产品质量，适当降低炉出口温度并提高氢油比。

4、原料带水，反应温度下降，需加强原料系统切水，若带水严重，则立即切断进料，联系调度及罐区换罐切水。

5、进料提量，反应床层温度下降，应根据装置情况作相应调节：

①当装置氢源充足时，应适当提高炉出口温度及循环氢量，维持合适的氢油比。 ②当氢源不足时适当降低炉出口温度，尽量保证产品质量。若不行，可适当降压，采取低压操作，保持装置正常运行，但产品氮含量上升。如果空速过低，应维持较高的氢油比，防止床层偏流。

6、催化剂活性下降，反应温度下降，为了保证产品质量，需适当提高炉出口温度。 7、仪表失灵，反应温度失控，在维持生产的同时，仪表改手动或调节阀改付线操作并联系仪表人员处理。 三、反应压力的调节：

反应压力对精制深度的影响是通过氢分压来体现的。为维持反应系统压力的稳定，在高压分离器设有压控PIC4511，通过调节高分压力控制阀的开度来保证反应系统压力的平稳，影响反应系统压力变化有以下因素：

（1）K-301补充新氢量的变化。

（2）反应温度上升，反应深度加大，氢耗增大压力下降。 （3）原料带水量增大，反应压力上升，氢分压下降。

（4）原料性质、流量变化，引起消耗氢气量变化，造成压力波动。

（5）高压部位的换热器内漏（E-302）造成压力下降，E-301、E303泄漏造成压力上

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升。

由原料（原料油、氢气）变化引起的系统压力波动，压力的调整应该结合温度的调整同时进行；设备原因造成的波动，应根据设备本身的工作状况和对正常生产的影响情况处理。在事故状态，除了通过压控PIC4511可对临氢系统进行泄压外，紧急情况可以通过HC4502对系统进行紧急泄压。原料油换罐时，注意压力波动，及时对D301切水。 四、反应空速：

空速对产品质量有较大的影响，降低空速有利产品质量的提高，但空速过低会使裂解反应加剧，同时由于油分子在催化剂上的停留时间变长，缩合生焦的趋向变大，不利于装置的长周期运行。正常生产中，空速由装置进料量决定，通常不作为调节手段。 五、氢油比的调节：

氢油比的大小不仅影响加氢精制效果、床层温度，还与装置能耗有关，过大的氢油比会增加装置能耗。氢油比的调节应该兼顾反应需要和节能。

影响氢油比的因素：

（1）循环氢和补充氢的纯度、流量。 （2）反应系统的压力。 （3）反应进料量。 （4）反飞动的流量变化。 （5）进料的性质。

循环氢的纯度与催化剂床层内部的氢分压有直接关系，也直接影响氢油比的大小。循环氢纯度太低，影响加氢精制效果，而且浪费大量动力消耗和瓦斯消耗。循环氢纯度主要受系统消耗的影响，一般采用高分压控排放部分废氢、补充新氢的方法保证循环氢纯度（循环氢的硫化氢含量大于10000ppm应适当加大废氢的排放）；循环氢的流量可以通过调整离心机K-302的转速来调节。 六、高分的操作及调节：

(一) 压力

高分的压力控制着反应系统的压力，调节原则以保证产品精制质量所需的反应器压力来决定，通过调节高分压控阀的开度达到调节反应系统压力的目的。

(二) 液位

高分的液面采用液控LIC4511和界面LIC4513控制。高分液位过高会造成循环机入口氢气带油，发生压缩机带液事故，损坏压缩机；液面过低会有可能造成高分气串入低分，

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引起低分超压和安全阀启跳。

影响高分液位的因素及调节方法：

（1）进料量不稳，高分液位波动，应尽快平稳操作，必要时液控改手动操作。调整反应进料应缓慢进行。

（2）循环机或新氢机停机后，高分液位会下降，再开机时，高分液位会迅速上升，此时可手动操作并适当超前调节，开机前先适当降低D303液位，严防联锁动作。

（3）高分液控失灵，引起液位变化，应改付线操作，根据现场液位计指示调整副线

阀开度，防止氢气带油或高分气串入低分。

(三) 界位

高分界位水来源于系统注水和反应生成水。操作中应控制界位稍高，以保持较长的油水分离时间，防止外送酸性水带油；同时防止界位过高水被带入低分，增加低分排水的负荷。

(四) 温度

影响高分温度的因素： （1）反应温度的变化； （2）换热器换热效果的变化； （3）换热器大量泄漏；

（4）空冷前注水温度及流量的变化； （5）空冷冷却效果的变化。

高分物料的温度主要由高分前空冷调节，保持在45-50℃之间，使油、气有一个较好的分离条件，同时减少油、水乳化的程度，温度过高易使D305带液及氢气溶解量过大。调节方法是增减空冷运转的台数或调整空冷百叶窗的开度。 七、低压分离器的操作和调整：

高分的生成油经调节阀减压进入低分，通过闪蒸使溶解在生成油中的气体在1.4MPa的压力下进一步气液分离。严格控制低分的压力、液位与界位是搞好低分操作的关键。低分压力由压控PIC4514控制；液位、界位分别通过LIC4516、LIC4517调节，液位的调节应尽量使下游分馏塔的进料流量稳定。 八、系统压差变化：

压差增加的原因： ⒈循环氢量增加。

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⒉原料处理量增大或组分变轻。 ⒊原料带水。

⒋催化剂碎裂、结焦、反应器入口分配器堵塞或出口收集器堵塞。 ⒌注水量少，造成换热器、空冷器铵盐堵塞。 ⒍压缩机入口结盐。

根据系统压降增大的不同情况相应处理：

（1）调整离心机K302转速，在保证氢油比满足工艺要求的情况下，尽可能降低反应配氢循环量；

（2）压降过大时可降低处理量维持生产 （3）加强切水；

（4）根据压降情况降量，维持生产或停工处理；

（5）根据压降判断结盐部位，增加结盐部位的注水量，洗盐； （6）根据情况切换压缩机或停工处理 。 九、加氢反应深度的调节：

1、产品溴价偏高 原因：

（1）原料溴价高、反应温度低； （2）反应压力低； （3）空速太大； （4）循环氢纯度偏低； （5）循环氢流量低； （6）换热器内漏。 （7）新氢机故障。 处理措施：

（1）根据原料油性质确定反应温度，通常采用提高反应温度加快反应速度来满足产品对溴价指标的要求。

（2）在操作范围内，适当提高反应压力，增加浓度。

（3）若空速过大，装置难以满足柴油质量要求时，请示调度降低处理量。 （4）加大废氢排放量，提高循环氢浓度。 （5）增加循环氢量，提高氢油比。

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