论文：箱体零件加工及加工工艺(2)

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2.2毛坯图的设计

毛坯（锻件）图是根据产品箱体零件设计的，经查《机械加工工艺手册》自由锻件中机械加工余量计算公式得：A=0.2*H^0.2*D^0.55=5.8mm,小孔0.75A=4.35mm,大孔0.5A=2.9mm，H=0.5A=2.9mm。

第3章 工艺路线拟定

3.1定位基准的选择

工件在加工第一道或最初几道工序时，职能一毛坯上未加工的表面作为定位基准，这个是粗基准，该箱体零件选用￠171.08内孔作为粗基准来加工外圆柱面和左端面。以上选择符合粗基准的选择原则中的（如果必须保证箱体零件某些重要表面的加工余量分布均匀，就应该选择该表面做为粗基准，应该用毛坯的尺寸和位置可靠表面，而且平整具有足够大的面积做基准）在以后的工序中，则使用经过加工的表面作为定位基准，￠197.3的外圆柱面和左端面作为定位基准，着个基准就是精基准。在选精基准时采用有基准重合，基准统一，互为基准，自为基准。这样定位比较简单可靠，为以后加工重要表面做好准备。

3.2加工方法的确定

在市场经济的前提下，一切都是为能创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，译稿工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。

同样在该箱体零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况互我们学校的具体加工条件，一下是我们按加工顺序来阐述的加工方案：

①￠197.3外圆柱面，精度为IT12，表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)

②￠187.48内圆柱表面, 精度为IT12，表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-半精车(IT10~9,Ra6.3~3.2)- 精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)

③￠171.08内圆柱面,无精度要求, 表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)

④由R2.8,R12.7,R1.6,R20.07的圆弧组成的内外轮廓, 表面粗糙度为Ra1.6粗车(IT12~11,Ra25~12.5)-半精车(IT10~9,Ra6.3~3.2)- 精车(IT8~7,Ra1.6~0.8)

第1道工序分5个工步，加工3个要素。工步1是装夹找正。横向装夹时一要找正两磨削过的平面与车床的z轴平行，以保证车出的(侧)面与磨削过的面垂直；二要找正两磨过的面与夹盘的回转中心线对称。工步2是车平面(工件的一个侧面)。工步3是钻中心孔。工步4是用φ18mm的钻头钻通孔。工步5是用φ16mm粗的镗刀镗φ20mm和φ32mm阶梯孔。

第2道工序分2个工步，加工1个要素。工步1是装夹找正。在上工序的基础上翻180。装夹，还是横向装夹。装夹时一要找正到两磨过的平面与车床的Z轴平行；二要找正到两磨削过的平面的对称线(面)距夹盘回转中心1±0.02mm之内。工步2是用φ16mm粗的车刀车φ32mm偏心孔。

第3工序分3个工步，加工1个要素。工步l是装夹找正。纵向装夹，夹偏心孔偏向的那头装夹时一要找正到夹盘回转中心线与工序1加工的那个侧面垂直，二要找正到磨削过的两侧而与夹盘同转中心线对称．工步2是车端面。工步3是打中心孔。

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第4道工序分3个工步，加工为随后各工序找正用的找正槽。工步1是装夹找正，夹的方向与上工序一样，只是比上工序少夹一段,右侧用回转顶尖顶上。装夹时只要找正左侧,主要是找正磨削过的两侧面与夹盘回转中心线对称。工步2是加上左找正槽，工步3是加工右找正槽。

第5道工序分5个工步，加工3个要素。工步I是装夹找正、夹的方向与上工序一样，只是比上工序多一段。装夹时找正夹盘回转中心线与两对侧面的对称平面的交线再合。工步2是钻中心孔。工步3是用φφ15.7mm的钻头钻通孔。上步4是车φ16.8m通孔和锥孔。工步5是车端面槽。

第6道上序分5个工步，加工4个要素。工步1是装夹找正，是在上工序的基础上调头夹。装夹时找正的要求与上工序相同，也就是要找正夹盘同转中心线与上工序加工的孔轴。工步2是车端面u工步3是车正49mm孔和28.6mm孔。工步4是车螺纹的锥底孔及其上的倒角。工步5是车螺纹。

第7工序分3个工步，加工外回转型面。工步1是装夹找正。在上工序的基础调头，右端用回转顶尖顶上。装夹时的找正要求同第5工序。工步2车左半圆弧回转面和一段圆柱面。工步3是车右半圆弧回转面和一段圆柱面。

在写刀路之前，将立体图画好后，要将图形中心移到坐标原点，最高点移到Z=0，方可以加工，铜公火花位可加工负预留量。

在加工前还要检查工件的装夹方向是否同电脑中的图形方向相同，在模具中的排位是否正确，装夹具是否妨碍加工，前后模的方向是否相配。还要检查你所用的刀具是否齐全，校表分中的基准等。

加工铜公要注意的事项：

火花位的确定，一般幼公（即精公）预留量为0.05~0.15，粗公0.2~0.5，具体火花位的大小可由做模师父定。

铜公有没有加工不到的死角，是否需要拆多一个散公来。

加工铜工的刀路按排一般是：大刀（平刀）开粗-小刀（平刀）清角�光刀用球刀光曲面。

开粗一般教师用平刀不用球刀，大刀后用小刀开粗，然后将外形光到数，接着用大的球刀光曲面，再用小球刀光曲面不要图省事，为了些小的角位而用小刀去加工大刀过不了的死角可心限定小刀的走刀范围，以免直播太多的空刀。

第4章 加工顺序的安排

4.1工序的安排

4.1.1加工阶段的划分

当箱体零件的加工质量要求较高时,往往不可能用一道工序来满足要求,而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备,人力,箱体零件的加工过程通常按工序性质不同,可以分为粗加工,半精加工,精加工三个阶段。

①粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近箱体零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工内圆￠171.08，￠187.48内圆柱表面，￠197.3外圆柱面。

②半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如￠197.3外圆柱面。

③精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的

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精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量，加工内外轮廓表面。

4.1.2基面先行原则

该箱体零件进行加工时，要将作端面先加工，再一左端面和外圆柱面为基准来加工，因为左端面和￠197.3外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。

4.1.3先粗后精

即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。

4.1.4先住后次

该箱体零件上加工表面可氛围主要加工表面和次要加工表面，主要加工表面如￠197.3外圆柱面，￠187.48内圆柱表面，由R2.8,R12.7,R1.6,R20.07的圆弧组成的内外轮廓，次要加工表面如￠171.08内表面，对整个工艺过程影响较小的表面，先要加工主要表面，再主要表面定位加工次要表面，因此一般主要表面最终精加工安排在工艺过程最后。

4.1.5先面后孔

对该箱体零件应该先加工平面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于燃烧室支撑环来讲先加工￠197.3外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。

4.2工序划分的确定

工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产率的机床。工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。

综上所述：考虑到工件是中小批量生产的情况下，本箱体零件是比较难加工的，切削性能高，在加工过程中易变形，难以散热，刀具所带走的热量特别的少，以此引起箱体零件的变形，在切削过程中时工件不易被切离和折断，这样会影响刀具的使用寿命，所以需要进行中途消除箱体零件本身的应力，减少箱体零件的变形和刀具的使用，在此选用工序分散，来对上述的问题进行解决。

辅助工序的安排：

辅助工序一般包括去毛刺，倒菱角，清洗，除锈，退磁，检验等。

4.3热处理工序的安排

热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本箱体零件燃烧室支撑环材料为1Cr18Ni9Ti，在加工过程中预备热是消除箱体零件的内应力，在毛坯锻造之后。最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在800±25℉温度中保持30分钟释放应力。

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4.4拟定加工工艺路线

根据以上各个零部件的分析以及加工工艺确定的基本原则，可以初步确定加工工艺路线，具体方案如下：

方案一

1、备料 锻造毛坯

2、热处理 退火（消除内应力）

3、普车 粗、精车外圆柱面，左端面

4、数控车 粗车内外轮廓留半精车、精车余量，粗车内孔￠171.08 5、数控车 半精车内外轮廓留精车余量

6、热处理 人工时效（800±25℉温度中保持30分钟释放应力） 7、数控车 精车内外轮廓，内孔至尺寸

8、数控车 调头粗、精车内孔￠187.48至尺寸 9、倒角 锐边倒角 10、去毛刺

11、检验 合格后入库 方案二

1、备料 锻造毛坯

2、热处理 退火（消除内应力）

3、普车 粗、精车外圆柱面，左端面 4、数控车 粗、半精车、精车内外轮廓至尺寸，粗、半精车内孔￠171.08至尺寸

5、热处理 人工时效（800±25℉温度中保持30分钟释放应力） 6、数控车 调头粗、精车内孔￠187.48至尺寸 7、倒角 锐边倒角 8、去毛刺

9、检验 合格后入库 综上所述：两个工艺方案的特点在于工序集中和工序分散，从箱体零件本身来考虑，由于薄壁处在切削加工时易产生热变形，如采用工序集中，在加工时箱体零件的内应力无法适时的恢复，所以采用方案一工序分散，使其应力释放，改善切削性。

4.5加工路线的确定

确定刀具走刀路线主要是提高生产效率，确定正确的加工工艺程序，在确定走刀路线时主要考虑以下几个方面：

1、应能保证箱体零件的加工精度和表面粗糙度

2、应使走刀路线最短，减少刀具空行程时间，提高加工效率 3、应使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量

4.6加工设备的选择

①工序三采用CA6140普通车床，车床的参数如下：

型号TYPE CA6140，中心距750mm 1000 mm 1500 mm，床身上下最大回转直径￠400 mm，马鞍内最大工作回转路径￠550 mm，横拖板上最大回转直径￠214mm，主轴孔径￠52 mm，主轴内锥孔MT6#，主轴速度级数16级，主轴速度范围20-1800r.p.m，公制螺纹（30种）0.45-20 mm（30种），英制螺纹（30种）40-0.875t.p.i（30种），模数螺纹0.125-5mm，径节螺纹160-4D.P，横拖板行程239mm小刀架行程150mm，尾坐套孔锥度MT5#，套筒行程120mm，主电机功

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率4/5.5KW，外形尺寸2350×1020×1250mm

②工序5、6、7、8、采用数控车床CK7150A，车床参数如下：

8工位电动转塔刀架，可实现自动换刀，数控装置：FANUCOI，最大回转直径590mm，最大加工直径500 mm，最大加工长度1000 mm，主轴转速范围30-2000RMP/min，主轴电机功率7.5KW，主要精度X定位精度≤0.016 mm,Z定位精度≤0.025 mm,X重复定位精度≤0.007 mm,Z重复定位精度≤0.01 mm

4.7刀具的选择

由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。由于燃烧室支撑环是1Cr18Ni9Ti，推荐用硬质合金中的YG8类刀具，因为硬质合金中的钛元素和被加工材料中的钛元素之间产生亲和力，使粘结现象严重，导致切削温度升高，摩擦因数增大，加剧了刀具磨损，所以加工1Cr18Ni9Ti这种材料时采用硬质合金的刀具。

①粗车外轮廓：刀具号为T0101，93°可转位车刀，圆弧半径为0.8，刀片型号为VCUM160408R-A4，刀具型号为PVJCR2525-16Q

②半精车，精车外轮廓：刀具号为T0303，圆弧车刀，刀片型号为RCUM030300RA1，刀具型号为PRCCR2525-16Q

③粗车内轮廓：刀具号为T0202，75°可转位车刀，圆弧半径为0.8刀具型号为WNUM080308EL-A2，刀具型号为PCRC2020-16Q

④半精车，精车内轮廓：刀具号为T0404，75°可转位车刀，圆弧半径为0.4刀片型号为WNUM080304EL-A2，刀具型号为PCRC2020-16Q

⑤内孔车刀：刀具号为T0505，93°内孔车刀，圆弧半径为0.4，刀片型号为TBUM080404R-04，刀具型号为PSUBR3215-16Q

4.8选择夹具及量具确定装夹方案

4.8.1夹具的选择

由于数控机床与普通机床的区别，所以在选择夹具时，需要注意许多方面的问题，以便更好的加工箱体零件，该箱体零件的装夹方法如下：

第一次装夹：即加工外圆柱面，以内孔￠171.08作为粗基准，可以用三爪卡盘反夹内孔。

第二次装夹：即加工内外轮廓，内孔￠171.08，以左端面外圆柱面作为定位基准，可以用软爪夹住外圆柱面。

第三次装夹：即加工内孔￠187.48表面，以左端面外圆柱面作精基准，用软爪夹住外圆柱面。

4.8.2量具的选择

数控加工主要用于单件小批量生产，一般采用常用量具，如游标卡尺、百分表、千分尺、深度尺等，测量长度方向尺寸用游标卡尺，百分表，0-25深度千分尺，0-50内径千分尺。（GB1214-85）卡尺：0-125mm. 0-200mm (0.1mm 0.05mm 0.02mm ) 三种。

第5章 工艺设计

5.1加工余量，工序尺寸，及其公差的确定

根据各资料及制定的箱体零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法

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