2013年8月研发部培训资料

注塑成型制品典型缺陷、产生的可能机理及其解决方法 (1) 熔接痕

A、 基本概念 在注塑成型制品的众多缺陷中，熔接痕是最普遍的。如果制品表

面有孔、嵌件或采用两个以上浇口注射，都会产生熔接痕（形状通常为一条线或V形槽）。熔接痕不仅会使制品的外观质量受到影响，而且使制品的力学性能（如冲击强度、拉伸强度、断裂伸长率等）受到不同程度的影响，缩短制品的使用寿命。另外熔接痕太深喷漆时会遮盖不住，因此应尽可能地避免或改善。 B、

产生机理 与材料相关的可能原因：原料未干燥，流动性不佳，

熔料前端在

充模过程中的速度越流越慢，温度越流越低，造成熔接时融合不良。

注塑模具的影响：流道尺寸不当（过小或过长）；冷料穴太小；浇口位置或尺寸不合理；排气不良；制品壁厚太小或差异太大；嵌件位置不当；热流道温度太低；制品设计不合理，两股料流的的融合角过小。

注塑设备的影响：注塑机选型不当，射出率太低或料筒塑化容量不足；温控系统显示的温度不真实，造成料温太低；喷嘴孔径不合适（孔径太小则通过的熔料流量太小，容易致冷；孔径太大则造成射出压力下降）；喷嘴或浇口处遭异物堵塞；喷嘴与主流道入口配合不良。

成型工艺的影响：注塑量不足；喷嘴冷料进入模腔；注塑时间太短；注射速度太慢或压力太低；料筒温度或模具温度太低。

C、解决方法 熔接痕缺陷的解决方法及改进方案大致如下：添加润滑剂以提高原料的流动性，必要时改用高流动性的原料；适当提高料温和模具温度；加大浇口尺寸；增设排气槽；改变浇口位置以降低熔料流程；尽量不用或少用多浇口以减少熔接痕；提高注射速度以利于快速充模。 （2）气泡

A、基本概念 气泡分为水泡和真空泡两种。熔料中的挥发分或气体成泡后就成了气泡；由于制品壁厚的中心处冷却最慢，而制品的表面冷却迅速，就是这种不均匀的收缩使壁厚较大的内部产生了空洞即真空泡。气泡的产生会使制品填充不满，造成表面不平。

B、产生机理 与材料相关的可能原因：原料中含有水分或易挥发物；润滑剂过量；回料用量过多。

注塑模具的影响：壁厚处冷却不良；流道或浇口尺寸太小；浇口形状或位置选择不良，造成熔料在型腔内流动不连续，排气不畅；壁厚太大；热流道温度太高；分型面缺少必要的排气槽或排气槽不足。

注塑设备的影响：加热系统失控导致料筒温度过高。

成型工艺的影响：注射压力太低；螺杆背压太低；保压压力或时间不足；加料量不足；注射时间太短；注射速度太慢或太快；防涎位置太大；料温或模温太低。

C、解决方法 气泡缺陷的解决方法及改进方案大致如下：成型前必须对原料（尤其是吸湿性原料）进行充分预干燥，以防止水分或低分子挥发分加热后产生蒸汽并最终形成气泡；提高塑化背压，以利于塑

化时排气；降低螺杆转速，以免产生高剪切使物料降解；采用较低的防涎压力和速度并精确控制位置（以刚好不流料为准），以免防涎时抽进空气；提高注射压力并延长保压时间，以增大制品密度；控制注塑速度，以免速度太快会造成熔料过剪切而产生降解，速度太慢会导致制品密度不足。 （3）喷射（蛇形流）

A、基本概念 当塑料熔体高速流过喷嘴、流道和浇口等狭窄的区域，突然进入开放的、相对宽敞的区域后，熔料会沿着流动方向如蛇一般弯曲前进，与模具表面接触后迅速冷却。由于这部分料不能与后续进入型腔的料很好的融合，就在制品上形成了明显的喷流纹。在特定条件下，树脂在开始阶段以一个相对较低的温度从喷嘴中射出，接触型腔之前树脂的粘度变得非常大，因而产生了蛇形流动。接下来随着温度较高的熔体不断地进入型腔，最初的物料就被挤到型腔中较深的位置处，留下了上述的喷流纹。

B、产生机理 与材料相关的可能原因：原料熔体流动指数太低。

注塑模具的影响：浇口太小；浇口的形状或位置选择不合理；流道尺寸太小；热流道温度太低。

注塑设备的影响：喷嘴孔太小。

成型工艺的影响：注塑速度太快；注塑压力太大；料温或模温太低。

C、解决方法 喷射缺陷的解决方法及改进方案大致如下：在原料中添加润滑剂或采用流动性好的原料；改变模具浇口位置（避免熔料直

接进入型腔）；提高熔料和模具温度；降低注射速度。 （4）凹痕（缩水）

A、基本概念 凹痕是由于浇口封口后或缺料注射等原因引起的局部内收缩造成的。注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中的一个老问题。凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品局部收缩率增加产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。产生凹痕的根本原因是由于材料的热胀冷缩，因为热塑性塑料的热膨胀系数相当高。膨胀和收缩的程度取决于许多因素，其中塑料的性能，最高、最低温度范围、加料量及保压压力和时间是最重要的因素。还有注塑件的尺寸、形状以及冷却速度和均匀性等也是影响的因素。制品喷漆时，银粉漆或消光漆对轻微的凹痕有一定的改善作用，但高光漆则会加深凹痕现象。

B、产生机理 与材料相关的可能原因：结晶性塑料收缩率太大；材料的熔体流动指数太低。

注塑模具的影响：制品设计不合理；热流道温度太高；流道或浇口尺寸太小；浇口位置不当。

注塑设备的影响：设备选型不当，射出率偏小；喷嘴孔径太小造成流量不足；喷嘴孔径太大造成压力下降；喷嘴未对正造成漏料；喷嘴孔或浇口处堵塞；螺杆或止回环磨损严重造成熔料倒流。

成型工艺的影响：料筒温度太高或太低；模具温度太高或太低；加料量太少；注塑压力太低；注塑速度太快或太慢，注塑时间太短；

保压压力太小或时间太短。

C、解决方法 凹痕缺陷的解决方法及改进方案大致如下：选用射出率较高的设备，选用熔体流动指数较高的原料，以利于快速充模；适当加大流道或浇口尺寸，以降低流动阻力；把浇口设计在制品壁厚处，以利于保压补缩；适当降低料温和模具温度，以减少收缩；适当提高注塑压力、注射速度、保压压力和保压时间，以增加制品密度；提高冷却速度（必要时可将制品取出后放入冷水中，或采用冻水机冷却模具）以降低收缩；制品设计尽量采用等壁厚。 （5）银纹（银丝）

A、基本概念 银纹是由于熔料中的空气、水分及低分子挥发分挥发，或者异种材料混入，材料分解等在制品表面形成的银色喷溅状痕迹，通常它会从浇口处以扇形方式向外辐射发展。许多吸湿性的树脂在贮存时会吸收很多水分，如果在加工前没进行充分的干燥处理，这些残留的水分就会在注射过程中转变为水蒸汽，从而在制品的表面产生银纹。另外原料在塑化阶段熔体内也会经常包裹一定量的空气，如果这部分空气在注射过程中无法顺利排出，也会在制品表面产生银纹。此外树脂或添加剂的分解也会在制品表面产生银纹。有银纹的制品在喷漆时会产生不利影响，必须将其打磨掉。

B、产生机理 与材料相关的可能原因：原料吸湿性强（如尼龙、聚碳酸酯等），未烘干；原料中混入杂料；添加剂选择不当（易分解或挥发）；原料配方不佳（易分解）。

注塑模具的影响：流道或浇口尺寸太小，造成熔料流经时产生的

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