注塑模具毕业设计说明书(4)

天津职业技术师范大学2011届本科生毕业设计

Lm+δz=[(1+s)LS-0.75△] +δz=10.120+0.087 2±0.1

Lm+δz=[(1+s)LS-0.75△] +δz=1.960+0.067 3.7±0.12

Lm+δz=[(1+s)LS-0.75△] +δz=3.660+0.88 型芯高度

s=0.5% △=0.5

11.5±0.16=11.340+0.32

hm-δz=[(1+s)hs+x△] –δz=11.560-0.04 5±0.12

hm-δz=[(1+s)hs+x△] –δz=5.020-0.03 型腔高度

14.5±0.26

Hm+δz=[(1+s)Hs-x△] +δz=14.44±0.065 5±0.12

Hm+δz=[(1+s)Hs-x△] +δz=5.03±0.6 中心距

14.25±0.19

Cm±δ/2=14.32±0.047 9.5±0.14

Cm±δ/2=9.55±0.035

δz——模具成型零件的制造误差，取1/3△ Lm ——型腔在常温下的实际尺寸 lm —— 型芯在常温下的实际尺寸 LS ——塑件外型径向最大尺寸 ls ——塑件外型径向最小尺寸

X ——修正系数，径向尺寸取0.5-0.75：高度取1/2-2/3 △ ——塑件公差

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通常，制件中1mm和小于1mm并带有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并带有大于0.1mm公差部位不需要进行收缩率的计算。

4.4侧抽芯机构设计

因为此塑件有侧孔部分，所以成形结构中必须带有侧抽芯机构。机动式侧抽芯机构利用注射机的开模运动，并对其方向进行变换后，可将模具侧抽芯从制品中抽出。此次设计采用斜导柱式抽芯机构。 4.4.1抽芯距的确定

抽芯距是指侧型芯从成形位置抽到不妨碍制品取出位置时，侧型芯在抽拔方向所移动的距离。抽芯距通常比侧孔或侧凹的深度大2～3mm。如图9所示，采用二等分滑块合模，其抽芯距必须保证瓣合模块完全退到骨架台肩之外才能将制品脱模，即必须抽出S1的距离再加上2～3mm，制 品才能脱出，故抽芯距为

S?S1?2~3mm?R－r?2~3mm

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式中 S为最小抽芯距，单位为mm；R为制品最大半径，单位为mm；r为制品最小半径，单位为mm。

S?R2?r2?2?20mm

4.4.2抽芯力的确定

将侧型芯从制品中抽出所需的力叫抽芯力。影响抽芯力的因素很多，它与侧型芯成形部分的表面积大小及其几何形状、壁厚、塑料的收缩率、刚性、对成形零件的摩擦系数、制品同一侧面同时抽芯的数量、成形工艺主要参数（注射压力、保压时间、冷却时间）及脱模斜度等因素有关。

其计算公式为F?pA(fcos??sin?) 式中 p为塑料制品收缩对型芯单位面积的正压力，一般取8～12MPa；A为塑料制品包紧型芯的侧面积，单位为mm2。f为摩擦系数，一般取0.1～0.2。?为脱模斜度，因为制品是标准零件所以制件不允许斜度，此时脱模角为0°。

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图10

取所需最大抽芯力为1.884kN。 4.4.3斜导柱的确定

斜导柱式侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等传动零件，把垂直的开模运动传递给侧向型芯，使之产生侧向运动并完成分型或抽芯动作。其结构紧凑、动作安全可靠，加工制造比较方便。

斜导柱倾角α不宜太大，常采用15°～20°，在抽芯距一定的情况下，角度越大，所需斜导柱就越短。为缩短斜导柱长度，取α为20°。斜导柱所受的弯曲力的摩擦力，其关系式为

FW?F/cos?FW、抽芯

力F和开模力FK与倾角α的关系，不计斜导柱与导滑孔间的摩擦力及滑块与导滑槽间

。

FW?F/cos??1.884/cos20??1.99KN斜导柱工作部分长度L?s/sin??20/sin20??58.48mm,抽芯距s对应的开模行程，H?s?cot??20?cot20??54.95mm,

选斜导柱公称直径为20mm，进行强度校核。

d?3FWLW0.1[σ]?12mm

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因此取斜导柱直径20mm强度足够。

斜导柱长度是根据抽芯距、固定端模板厚度，斜导柱直径及倾角的大小等有关。 斜导柱的材料用碳素工具钢T10A，热处理要求淬火硬度为大于55HRC，表面粗糙度小于Ra0.8。斜导柱与定模板采用过度配合H8/f7，由于斜导柱在模具工作过程中主要用于驱动侧向滑块作往复运动，故侧型芯的压紧以及滑块的导滑等问题均与斜导柱的安装配合关系不大，所以斜导柱与滑块斜孔之间可以采用过孔单边间隙1mm。 4.4.4滑块与滑槽设计

因为侧型芯用钢比滑块用钢要求高，而且侧型芯尺寸比较大，所以采用组合式滑块比较合适。

为了确保侧型芯可靠地抽出和复位，保证滑块在移动过程中平稳，无上下窜动和卡死等现象，滑块与滑槽必须很好地配合和导滑。

滑块定位装置的设计：

为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块的斜孔，要求滑块在完成抽芯后停留在刚刚脱离斜导柱的位置，不可发生任何位移，否则合模时斜导柱不能准确地插入滑块斜孔，利用限位板上的螺钉对滑块进行定位。

另外，合模完成后，为了防止两个滑块位置发生左右偏移，导致形腔结构尺寸受到破坏，必须在滑块合模滑动终了位置处设置定位机构，这里可以用两个定位销对滑块进行定位,上下对称各一个。

4.5注射模结构零部件设计

结构零部件是组成模具完成固定、导向、定位及成形时完成动作等的零部件，主要有合模导向机构和支承零部件。 4.5.1合模导向机构

合模导向机构在模具中，用来保证动模和定模或模内其它零部件之间准确对合，在模具中起定位、导向和承受一定侧压力的作用。导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。锥面定位是用在注射大型、深腔、高精度制品或薄壁容器及偏

心制品时，成形时往往有很大的侧向作用力，因此不适合用在此次设计的模具当中，此次设计的模具采用导柱导向机构。

导柱导向机构是利用导柱与导柱孔之间的配合来保证模具的对合精度。 4.5.2设计推出脱模机构

为了使成形后的塑料制品能自动脱模，就需设置推出脱模机构。推出脱模机构设置

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在动模上，通过注射机的开模动作启动而将制品推出。

推出脱模机构的推出零件种类也很多，这里用推件板推出脱模，即用推件板将塑件从型芯上推出。而且用此脱模机构，在完成一次脱模动作，开始下一个注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。因此，必须设有复位装置或复位杆。

为保证推板在推进过程中不发生歪斜，就必须在推板上设有导向机构，而且推板由复位杆带动复位，其行程终端必须设有限位机构，如用限位钉进行限位，为了防止推板复位后与动模座板接触不平稳。因此，可用四个定距螺钉同时实现上述两种功能，既起到推板导向作用，又对推板复位后进行限位。

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