手机塑料外壳注塑模设计(4)

图 5-2 主流道的位置

主流道衬套的形式有两种：一是主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二是主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合在固定在模板上。

该模具尺寸较小，主流道衬套可以选用整体式。 设计出主流道衬套的尺寸如下图：

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4°

图 5-3 主流道的具体尺寸

主流道衬套的固定形式如下图：

图 5-4 衬套的固定形式

三、冷料井的设计

在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10～25mm的深度有个温度逐渐升高的区域，这

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时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料井（冷料穴）。

1、 主流道冷料井的设计

主流道冷料井设计成带有摧杆的冷料井，底部由一根摧杆组成，摧杆装于摧杆固定板上，与摧杆脱模机构连用。冷料井的孔设计成倒锥形，便于将主流道凝料拉出。当其被摧出时，塑件和流料凝道能自动坠落，易于实现自动化操作。

主流道冷料井的设计如下图所示：

定模座板冷料井动模板拉料杆

图 5-5 主流道冷料井的设计

2、分流道冷料井的设计

当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流前进方向延长作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的1.5～2倍。

四、分流道的设计

该模具为一模两腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。

1、 分流道的截面面形状

常用分流道的截面面形状有圆形、梯形、U字形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面积大，流道的表面积小，以减少传热损失，因此可用流道的截面积与周长的比值来表示流道的

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效率。圆形截面效率最高（即比表面最小），由于正方形流道凝料脱模困难，实际使用侧面具有斜度为 5°～ 10°的梯形流道。浅矩形及半圆形截面流道，由于其效率低（比表面大），通常不采用，当分型面为平面时，可采用梯形或U字型截面的分流道。

从上述分析，为了减少流道的热量损失考虑到流道的效率，该模具分流道截面采用圆型截面。 2、 分流道的截面尺寸

分流道的截面尺寸应根据塑件的成形体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。

（1）对于壁厚小于3mm,质量在200g以下的塑件，可用下述公式确定分流道的直径：

D = 0.2654WL

其中 D——流道直径（mm）； W——塑件的质量（g）； L——分流道的长度（mm）。

此式计算的分流道直径限于3.2 ～ 9.5 mm。 根据前面的计算数据，有

D = 0.265 × 4.1392 × 554

≈ 1.5 （mm）

故不在适应范围。

（2）根据分流道截面形状与流动理论长度的关系和《塑料成形工艺与模具设计》表5-3，再考虑到ABS的成型工艺性能，可确定分流道直径为6mm.

因此，分流道截面形状如下图所示：

111214

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图 5-6 分流道截面

3、分流道的长度

分流道的长度应尽量短，且少弯折。 分流道长度为

L = (50 + 15) × 2 = 110 （mm）

4、分流道的表面粗糙度

由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.63～1.6μm，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。

5、分流道的布置形式

分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为一模两腔，采用平衡式布置。 平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、断面尺寸等都必须对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。

该模具分流道为圆形截面，在定模座板和定模板上都开有分流道。其形式如下图：

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