日投2400张黄牛皮纳帕鞋面革工厂设计(4)

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中和 填充 加脂 顶染

1 3 3 0.5 1.5 1.5 0.3 150 2 1 0.3 60 1 3 3 3 1.5 3 3 2 １ １ 2 100 １ 150 2 2 2.5 2 1.2 200 0.5 １

黑染料 铬粉

DOWELLTAN HN01 400R（阿特拉斯） DOWELLTAN NL20 甲酸钠 小苏打 水35℃

DOWELLTAN NL20 甲酸钠 小苏打 水35℃

DOWELLOR HF DOWELLTAN 117 1084

DOWELLTAN DD42 ＯＳ（朗盛） Ｒ７（朗盛） ＡＴＯ栲 栗木栲

DOWELLTAN MM51 DOWELLOR DF 染料 水50℃ 甲酸 水55℃

DOWELLOR HF ＢＡ（司马加脂剂） 678（阿特拉斯） ＲＤ（汤普勒） 甲酸 水55℃ 黑染料 甲酸

10 60 30 60 30 40 10 40 30 60 10 10+10 60 15 20

pH：4过夜水洗

pH：4.8水洗

10+30， pＨ:3.6

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0.5 阳离子油 20 水洗，出鼓

整理路线：挤水伸展－真空－挂晾－烘干－回水－振软－鼓软２小时

表3-3阳离子涂饰规程

材料

阳离子黑色颜料膏

水 阳离子蜡1510 非离子蜡1512 阳离子酪素5981 阳离子聚氨酯1530 阳离子丙烯酸树脂

K1901

阴离子黑色颜料膏H953

RU2367 RU2112 RA1150 WAX-5050 SOFT4685 F8226 IPA 酪素5833 发泡树脂634-G

G7216 F8229 交联剂

涂饰流程如下：

A 80 500 50 50 100 100 50

B 450 80 100 50 100 50 50 20 120 50

C 450 80 50 150 50 80

D 600 2 300 3 5

揩阳离子：A 刷阳离子×1；喷×1；静置4h，压平板120Kg/100℃/2S 喷底浆：B 喷×1中等；发泡100Kg/120℃/2S 喷面浆：C 喷×2

喷顶光：D 喷1-2次，烫光 震软：震软至效果

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3.4 工艺论证

黄牛皮张幅大，整张皮部位差较小，厚度均匀，成革利用率高，是制造鞋面革的最佳选择之一。其制成革的物理性能好，吸湿性好，尺寸稳定，不易变形，具有一定的防水性及耐磨性。

鞋面革对皮坯挑选要求不是很高，本工艺中要求蓝湿革革身坚实，弹性大，延伸率低，定型性好，允许有轻度伤残。为了使成革坚实，复鞣时要求有良好的填充[5]。

工艺的安排和调整主要有两个目的：一是保证成革能够达到最终产品对于皮革的性能要求；二是保证整个生产过程能够达到环保的要求。以下就从这两个方面进行阐述。 3.4.1成品要求 （1） 强度要求

主要包括抗张强度和撕裂强度。成品革的强度是否能够达到要求，主要在于皮张皮胶原纤维的松散程度以及鞣制复鞣是否充分，而皮胶原纤维的松散程度，一方面关系到鞣剂等材料的渗透与结合，另一方面直接关系到皮张的强度。本工艺采用了适度的酶软化、脱脂、浸灰加之去肉、片皮过程中的机械作用，对皮胶原纤维进行松散。后续采用高吸收革鞣、少铬复鞣以及植鞣剂填充，以达到成革强度的要求。 （2）收缩温度

铬鞣革的收缩温度相对其他鞣革优势比较明显。据实验研究，铬粉用量大于6%时，其收缩温度可达到107℃左右，完全可以达到成革的要求[9]。 （3）涂层耐折牢度

涂层的耐折牢度要求主要是为了保证成品革在使用过程中具备在一定的时间内不会发生涂层断裂的情况。在此工艺中，用于成膜的成膜剂RA1150、RU2112、RU2367均为回弹性好，延伸率高，成膜坚韧的材料，丙烯酸树脂RA1150成膜具有很好的抗切断性，用在面浆中更可以提高涂层的表面物性。聚氨酯树脂RU2112用于鞋面等软革能有效解决裂浆的问题，用于油蜡皮的接着层涂饰能够非常有效的防止掉浆脱层[9]。 （4）色泽摩擦牢度

皮革色泽摩擦牢度要求是为了保证革制品在使用过程中遭受摩擦等情况下不出现掉色的情况。针对这种要求，本工艺中黑色染料选用高吸收环保酸性染料，且分多次染色，多次酸固色以及阳离子油固色。固色剂与染料结合形成大分子或不溶性盐，或在染料表面形成一层保护膜，或在染料及纤维间产生化学交联。在这些因素共同作用下，提高皮革色牢度。在后期涂饰过程中在革表面上形成一层保护膜，能够有效的防止染料分子的迁移，进一步确保其颜色摩擦牢度可以达到要求[9]。 （5）手感及柔软度

纳帕鞋面革要求手感柔软，革身丰满而有弹性，延伸性较小，粒面细腻而紧密，涂层薄，毛孔粒纹清晰可见，真皮感强。本工艺中，从水厂开始，采用酶软化，浸灰加之

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削匀、挤水等机械作用，对革身纤维进行松散和软化；填充加脂工序，采用大量的植鞣剂进行填充，赋予其丰满的革身，加脂完成后可保证革身丰满而不僵硬。

在干整饰阶段，干燥回水后对其进行震软及转鼓摔软，继续软化革身。涂饰完成后再对其进行震软，使其符合成品要求。

在涂饰时，力求轻涂，保证成革天然粒面及真皮感。顶涂采用高光聚氨酯光亮剂G7216，手感剂F8226、F8229均可使成革具备滑爽、舒适的手感，选用的成膜剂亦具有成膜柔软舒适的特点[7]。 （6）耐干湿擦性能

皮鞋在穿着过程中，耐干湿擦是其最基本的要求，也是清洁必须所具备的性能要求。涂饰采用的材料G7216、F8226均能显著提高其耐干湿擦性能。 （7）耐水、耐溶剂性能

在固色的过程中，固色剂对于染料保护的同时，提高了其耐水性；涂饰工序中，聚氨酯树脂RU2367是具有非常优秀的手感的高光通透脂肪族聚氨酯树脂，它更具有优秀的耐黄变性能、耐溶剂性能和耐水性能。因此，结合这两方面的作用，可以解决鞋面革这几方面的要求[9]。 3.4.2环保要求 （1）铬粉用量控制

传统铬鞣工艺中铬的吸收率只有65%-75%,即有25%-35%的铬残留在废液中不能被吸收和固定。废铬液中的铬的浓度达到3-8g·L-1(以Cr2O3计)，在不增加设备投资和工序复杂性，并保证皮革质量的前提下，在鞣制中大幅提高铬的吸收率，不但可以显著降低铬粉用量，还可以降低废液中铬的含量，从而有望解决铬的污染的问题。本工艺中，采用高吸收铬鞣技术，将铬用量从常规8%降到5%，在铬高吸收浸酸剂PCA的作用下保证铬的吸收，可将铬的吸收提高到85%—90%左右。对于鞣制工序的废液进行循环利用，再次用作鞣制，减少废铬液的排放，减轻废水处理压力。 （2）灰碱污染控制

胶原纤维的分散程度直接关系到成革的柔软度、丰满性、弹性、粒面状态，以及物理机械性能和面积得率。因此，在制革生产过程中进行皮胶原的分散处理非常必要。目前制革生产过程中皮胶原的分散主要依靠浸灰工序来完成。大量石灰的使用。形成大量的污泥，严重影响生态环境。因此，降低石灰的使用势在必行。在本设计中，采用1%的无灰膨胀剂，取代了一半的石灰的运用，降低了石灰的用量；对于浸灰废液，加以循环利用，再次投入到浸灰工序，减少灰碱液的排放，减少灰碱使用，减轻废液处理成本。 （3）盐污染控制

制革生产过程中浸酸的pH一般在3.2以下，很容易发生酸膨胀，即“酸肿”，因此通常加入6%-10%的食盐来抑制浸酸及铬鞣过程中可能引起的酸膨胀。食盐抑制酸膨胀

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的效果虽好，但也会造成裸皮脱水，成革扁薄，丰满性差，同时也带来了大量的中性盐污染，给生态环境带来了沉重的压力。因此，本工艺中在加工时首先对盐腌皮进行抖盐或转笼，去除表面的盐，在浸酸时加入1%的PCA铬高吸收剂，可将浸酸工序盐和酸的用量降低到一般情况的一半，转动2h后加入铬粉，按正常工艺进行革鞣。用这种方法，不但减少了盐和酸的用量，并提高了铬的吸收。 （4）染料污染控制

本工艺中染色选用酸性高吸收环保黑色染料，并将染色分为三个部分，分别在复鞣、填充同时染色以及加脂完成后表染，有利于染料的吸收及固定，并能够保证染色充分。 （5）用水量控制

水资源合理利用不仅是工厂生产十分重要的一个环节，节约用水更是我们每个人义不容辞的责任。制革厂对于水资源的合理利用不仅能够减少投入，减轻废水处理压力，更是皮革行业发展的必然要求。本设计中主要对于浸酸鞣制以及复鞣前回水的废液进行处理之后重新投入到浸水以及浸灰中使用。此种措施，减少了水用量，并且是最终排放量降了下来，减少了处理费用[8]。

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