连铸技术创新的推动力(2)

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《鞍钢技术 ) ) 2 0 0 6年第 1期 56

总第 3 3 7期

功运用了Ⅱj R (] 6技术。从浇铸角度来看，最大的挑战仍来自于异形坯连铸 (图l 1略 )。虽然早在 2 O世纪 7 O年代，异

统的评估对建立物质和能源平衡以及制定控制污

染措施最重要。图 1 4 (略)总体介绍了一台板坯连铸机的单位排放量和流量。环保设计和污染控制还包括采用新设计方案清除辊子轴承的有害熔剂，减少润滑剂消耗。采用更先进的能源管理系统可降低消耗。 关于健康和安全方面，需要加强措施避免连

形坯连铸技术就得到了开发，但近几年才广泛应用，主要原因可能是没有凝固和收缩过程的先进

模拟手段。只有使用这些模型，才能在无需大量试验的情况下对每个截面的锥度进行计算和预设。

铸机操作或维护时的人身伤害或事故，尤其在设

5自动化和过程控制工艺自动化创新也很重要。图 1 2 (略)示出了 2 0 0 4年 6月调试的奥钢联钢铁公司林茨钢厂 6 号连铸机的自动化系统以及连铸设备发展的总趋势。由于计算机动力的不断增强，以及使用了合适

计阶段要强调安全，要进行系统的风险分析，制定相应的对策来消除可能的危害。对操作和维修人员进行计算机辅助培训是保障安全浇铸的另一关键因素。工艺自动化有利于安全操作，特殊的仪表和控制系统发出警报，可防止发生危险 (如漏钢预报系统 )。此外，还专门开发了机器人 (图1 5略 ), 消除工作场所的危险，实现远程浇铸操作。

的标准软件包，连铸机实现了动态全过程控制，数据库可以保存大量信息，并进行数据分析。实现自 动控制的前提条件是连铸机的特殊传感器和调节器(比如结晶器液位控制、漏钢预报等 )高度可靠， 特别是现代化改造项目，最大限度地减少了停产时间，极大地提高了产能。目前，最复杂的连铸二级模型为计算机辅助质量控制动态凝固模型和二冷控制模型。如图 1 3 所示，两种模型紧密相联，每一个扇

形段全面受热

7结论与展望连铸技术发展了 2 O多年，与其它工艺相比，

连铸领域的创新格外引人注目。我们确信，在连铸机设计工程师、供货商和操作人员面对新的挑战和市场需求而密切合作的情况下，连铸技术会因

创新带来更多的发展，如图 1 6所示。,

的过程也作为输入质量模型的众多参数之一。V 一Q s l a b模型可准确预测板坯内、外部质量， 从而满足客户的特殊要求。V A I—Q D i s c o v e r y系统能对累积的数据进行分析，修正质量函数，并系基本建设 l 设备利用

费用最少 l 化 l

最大化

::: _‘一工艺技术创新的推动力

统地提高模型可靠性，优化整个连铸工艺流程。

企业的生命周期

V A!一 Q Di s c o v e r y系统DY NA CS V AI— Q

项甘定位

生产

升级改造时问或大修

冷却模型

埙精控制铸流锥艘的控制

中包，结晶器液丽结晶器拄制预测

图1 6 不断改进的服役期伙伴关系

除了不断开发新钢种。钢铁工业还需要更多

的生产路线方面的革新变化，以便与其它材料竞连铸过程质量自动控制关键参数图l 3无缺陷连铸的质量自动控制

争。面对这一挑战，企业家们需要随时利用新技术和新工艺 .并付诸实践。潘秀兰译自会议交流资料(编辑许平静 )关勇校

6 法律限制法律限制来自环境立法和健康与安全的约

束。环保方面，长期的连铸生产经验和工艺数据系

收稿日期： 2 0 0 5—1 0—2 8

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