桥涵施工方案(7)

(d)底、腹板砼灌注

箱梁底、腹板砼的灌注过程如下图所示。

软管⑧⑦⑥④③②①⑤②⑧⑦⑥④③①

箱梁底、腹板砼灌注示意图

首先，从腹板下砼依次灌注①②③④区域，这一区域的高度不得超过1.2m，该区域振捣主要是侧振，使砼向底板流动；接着，打开内模顶板上梅花形布置的天窗，通过天窗灌注区域⑤内的砼；灌注完后，关闭天窗，然后，再分层灌注腹板区域⑥及其以上区域，每层厚度以不超过30cm为宜，自⑥及其以上区域振捣主要采用高频振捣棒。

在底、腹板整个灌注过程中应注意以下几点：

砼不得附着在钢筋骨架上，必要时利用捣固铲人工捣固。在腹板灌注过程中，应由专人用小锤敲击内模，检查砼是否密实，但绝对不得用铁锹铲动翻浆砼。为避免因侧振使砼出现局部下陷，造成腹板空洞，当灌注区域④以上砼时应停止侧振，全部采用插入式高频振捣棒振捣。这样即使下部砼出现局部下陷现象，通过插入式振捣棒的振捣也能予以弥补。整个腹板振捣过程(尤其是上半部分)以插入式振捣棒为主，侧振为辅。侧振要短振、勤振。砼应分层浇注、分层振捣，每层浇注厚度不超过30cm，插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30～50s。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点延续的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层砼结合成整体，上层砼振捣要在下层砼初凝之前进行，并要求振捣棒插入下层砼50～100mm。腹板砼灌注时应两侧同时进行，严禁单侧灌注或两侧灌注砼量不均匀造成内模向一边倾斜。 (e)顶板砼灌注

底、腹板砼灌注完毕，关闭内模顶板预留灌注口，开始灌注顶板砼。顶板砼灌注完毕，人工配合整平机按设计坡度收平抹面，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。预制梁在灌注砼过程中，要随机取样进行温度和坍落度检验，同时随机取样制作砼强度、弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板、及顶板取样。试件应随现浇梁在同条件下振动成型，施工试件随梁同条件下养护，28d标准试件按标准养护办理。施工过程中，砼试件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗压强度试件13组，弹性模量试件3组。其中拆

模、初张、终张检查试件随梁体养护，28天检查试件为标养试件。批量生产中，预制梁每20000m3砼抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。 (6)养护工程

根据当地的气象条件，箱梁养护采用洒水自然养护，自然养护采用草袋或麻袋覆盖洒水，并在其上覆盖塑料薄膜养护。洒水养护采用自动喷水系统和喷雾器进行，保证养护不间断。次数以能保持砼表面充分潮湿为度。 (7)预应力工程 a. 预应力工艺流程

预制箱梁张拉按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。箱梁预应力施工工艺流程见下图。

梁体砼强度试验 预应力筋进场检验 拆除端模及内模 预应力筋下料 穿预应力筋，安装锚具 预张拉 梁体砼试验 拆除外模 初张拉 自然养护 梁体砼试验 终张拉 箱梁预应力施工工艺流程图

(a)预张拉

预制箱梁预张拉在制梁台座上进行。当砼强度、弹性模量达到设计要求，拆除端模和内模，松开外模紧固件和支撑油缸，同时清除管道内的杂物和积水，将预应力钢筋穿进，进行预张拉。预张拉能有效的控制砼预制梁的早期裂纹。 (b)初张拉

当梁体砼强度达到设计值的80%和拆除外模后，按照设计要求对梁体进行初张拉。初张拉在预制台座上进行，初张拉结束后，方可将梁体移出台座至存梁场。 (c)终张拉

当梁体砼强度及弹性模量达到设计值且砼龄期大于10d时，进行终张拉。终张拉结束且存梁期达到30d时，应由质检人员对梁体进行上拱度测量。实测上拱值不宜大于1.05倍的设计计算值。

b. 预应力张拉操作工艺

预应力筋采用7Φ5钢绞线束，钢绞线为标准型，强度级别为1860Mpa的低松弛钢绞线。锚具采用群锚。预应力施工前需做管道摩阻试验，实际施工中进行相应调整。张拉方法为按照设计的张拉顺序，两端两侧同时对称张拉(即4台张拉千斤顶同时工作)，当油表读数达到0.2σk时，测量出各千斤顶活塞伸出长度，待梁体受力稳定后，4台千斤顶分三阶段张拉到σk，每阶段应力达到相应的规定后，4台千斤顶全部停止工作待梁体受力稳定后，才可进行下一次张拉，通过计算得出工作锚夹片回缩及自由长度的伸长值，从而与理论伸长值进行校核。如果实测伸长值与理论伸长值之差超出设计规定，须将钢绞线松开，重新进行张拉。张拉程序： 0→0.2σk(伸长量标记)→σk(静停5min)→补拉σk(测伸长量)→锚固。注：σk—指设计应力与各种实测摩阻之和。向千斤顶油缸供油并对钢绞线进行张拉，张拉力的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%范围内，每端钢绞线回缩量应控制在6mm以内。油压达到张拉t位后，关闭主油缸的油路，并持荷5min，测量钢绞线伸长量加以校核，若油压有所下降，须补油到设计t位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在梁体的同一侧。 c. 有关张拉的其它规定

张拉钢绞线之前，对梁体砼强度、弹模及外观质量应做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理同意，修补完好且达到设计强度，并将锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐供油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定可按设计要求办理。张拉期间应对锚具进行遮盖，以避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，而造成锚具及预应力筋出现锈蚀。 d. 安全要求

高压油管使用前应做耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min均不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。在张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。张拉时发现张拉设备运转异常声音，应立即停机检查维修。锚具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。

(8)压浆、封锚工程 a. 管道压浆

预应力管道压浆采用真空压浆工艺。压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。压浆前先清除管道内杂物及积水，水泥浆拌制均匀后，须经2.5mm×2.5mm的滤网过滤方可压入管道。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致后，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间；浆体注满管道后，在0.5～0.6MPa的压力下保持2min，以确保压入管道的浆体饱满密实；压浆的最大压力不得超过0.6MPa。

管道压浆采用强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或普通硅酸盐水泥；掺入的粉煤灰应符合GB1596和GB/T18046的规定，高效减水剂应符合GB8076的规定，阻锈剂应符合YB/T9231的规定。严禁掺入氯化物或其它对预应力钢筋有腐蚀作用的外加剂。

水泥浆的水胶比不得超过0.30，且不得泌水，流动度应为30～50s，水泥浆抗压强度不得小于35MPa且满足图纸设计要求；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于1%。

终张拉结束后，宜在48h内进行管道真空压浆。压浆用的胶管一般不得超过30m，最长不超过40m。水泥浆自搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40min，管道压浆应控制在正温下施工，并应保持无积水无结冰现象。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。冬季压浆时要采取保温措施，并掺加防冻剂。水泥浆试件的制备和组数，由试验室按常规办理，R28天标准养护的试件作评定水泥浆强度之用，但检查入库用的强度试件必须随同梁体在同条件下进行养护。 b. 封锚

封锚砼采用无收缩砼，抗压强度不应低于设计要求。浇注梁体封锚砼之前，应先将锚垫板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，并对锚圈与锚垫板之间的交接缝进行防水处理，同时检查无漏浆的管道后，才允许浇注封锚砼。为保证与梁体砼接合良好，应将砼表面凿毛，并放置钢筋网片。

封锚砼采用自然养护时，在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应以保持砼表面充分湿润为度。当环境相对湿度小于60%时，自然养护不应少于28d；当环境相对湿度在60%以上时，自然养护不应少于14d。当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，并采取保温措施；禁止对砼洒水。封锚砼养护结束后，应采用聚氨脂防水涂料对封锚新老砼之间的接缝进行防水处理。封锚用聚氨脂防水涂料应符合TB/T2965的要求。

(9)移梁、存梁

箱梁在拆模并完成初张拉后，采用900t轮胎式提梁机吊移至存梁场内的存梁台座上，并对梁体标识。预制梁在制梁场内吊移、存梁时的梁端容许悬出长度，应按设计要求吊移和存放。预制梁在起吊过程中要保证全梁8个吊点受力均衡，轮胎式提梁机行走要保持同步，运行要平缓。

吊梁采用专门设计的吊具。吊环采用高强钢棒(吊装前要特别检算其安全性)；吊装梁体时，在梁体顶板下缘吊孔处垫以460×380mm的钢垫板，垫板厚度为50mm，并在垫板和梁体顶板下缘之间垫460×380×30mm的橡胶垫，吊装前要对顶板下缘吊孔处梁顶板底清理毛刺、突起和杂物等，保证垫板与梁顶板底的密贴。特制900t轮胎式提梁机专门设计制造，采用三点平衡起吊系统，在吊梁、移梁、落梁中保持箱梁不偏斜，不扭转，始终处于水平平衡状态，工作中做到同步起吊、同步移梁、同步落梁；提梁机采用变频调速电机，起吊和落梁速度控制在0.5m/min以下，并保证起吊、移梁、落梁平稳。存梁台座基础采用桩基处理，避免台座产生不均匀沉降。台座具有足够的强度和刚度，并配有相应的排水设施，存梁支点距梁端的距离符合设计要求，各支点高差满足设计要求。运输和存梁时均应保证每支点实际反力与四个支点的反力平均值相差不超过±10%或四个支点不平整量不大于2mm。

(10)箱梁静载试验 a. 静载试验方法

严格执行TB/T2092之有关规定。 b. 检验项目及质量标准

静载弯曲抗裂系数Kf≥1.20。在静活载作用下的竖向挠度限值ψf≤1.05f。 c. 箱梁静载试验条件

当有下列情况时，应进行静载弯曲抗裂性及挠度试验：试生产的第一孔梁；正式生产后，原材料、工艺有较大变化，可能影响产品性能时；批量生产中出场检验时，即现场制梁每批50孔应抽一孔进行试验；有质量缺陷、可能对产品的抗裂性及刚度有较大影响时；生产条件有较大改变而可能影响产品的使用性能时；交库技术资料不全，或对资料发生怀疑时。 d. 设备及布置静载试验设备

试验台：由存梁台位、加力架和加力架的锚固连接构件组成。

试验设备：选用250t油压千斤顶，千斤顶的摩阻系数不大于1.05，并配以0.4级精密压力表，油泵；操作台、百分表、钢卷尺和放大镜。 e. 静载试验的时间和加载力

静载试验应在砼承受全部预应力15d后进行。试验梁和试验日期确定后，根据梁的设计抗裂安全系数，考虑砼未完成的预应力损失(包括钢绞线的松弛、砼收缩徐变造成的预应力损失，试验设备重量对试验产生的影响等因素)，计算出

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