2.6.8 开展带压堵漏工作必须制定严密的安全措施，经生产（技术）负责人批准后执行。作业人员应经培训合格，作业时必须穿戴防止烫伤的防护用品。带压堵漏仅限于砂眼气孔等不易扩大的缺陷，对裂纹、吹刷减薄、腐蚀穿孔等发展型缺陷不得进行带压堵漏。
2.6.9 在可能积存有害气体的地下维护室内作业，作业人员应戴防毒面具且轮班倒换工作。 2.6.10 进入室内、沟道内扑救电气设备着火时，必须穿戴绝缘鞋和绝缘手套，并戴好呼吸保护器。
2.6.11 进入通风不良的场所或地下沟道工作前，应测量含氧量，含氧量低于 18%，必须采取强制通风措施。地下维护室和沟道内的温度超过 50℃时，不准进入工作。 2.7 防止化学中毒及放射源伤害
2.7.1 从事装卸、搬运、使用浓酸、强碱等强腐蚀物品及有毒有害物品的工作人员，必须经过专业培训，熟悉所接触药品的性质和操作方法，并配备必要的防护用品。
2.7.2 加强有毒、易燃、易爆药品管理，严格执行使用和报废有毒、易燃、易爆药品管理制度。过期的药品、试剂应集中处理，剧毒试剂在试验完成后，不得随意倾倒，应作销毁处理并作好记录。
2.7.3 从事放射性工作的人员，应先进行防护知识和法规教育，并经考试合格方能上岗。严格按操作规程工作，对难度较大的操作，事先用非放射性物质作模拟试验，有把握后方能正式操作。
2.7.4 定期对浓酸、浓碱管道接口、酸泵、阀门等进行检验，确保严密不漏。水处理车间应随时备有急救药品和充足的自来水源。 2.8 防止其它伤害
2.8.1 生产场所人员紧急疏散通道必须保持畅通，各类警示标志应醒目、齐全，地下厂房应标明逃生路线。
2.8.2 使用射钉枪及压接枪等爆发性工具的人员应经培训考核合格，严格遵守有关规定，专人装药，专人使用。
2.8.3 小型空气压缩机应保持润滑良好、压力表准确、安全阀可靠，并应由专人维护。 2.8.4 电动弯管机、坡口机、套丝机必须先开空转，待动作正常后方可带负荷工作。
2.8.5 检查装有易燃易爆物品的罐车，必须注意防火。在铁路专用线路上作业、巡查时，必须熟悉设备和信号显示方式，注意观察，及时下道。严禁钻、扒、跳车，禁止从车辆下方递送工具。
3 防止锅炉承压部件失效事故
3.1 各单位应成立防止压力容器和锅炉爆漏工作小组，加强专业管理、技术监督管理和专业人员培训考核，健全各级责任制。 3.2 严格锅炉制造、安装和调试期间的监造和监理。新建锅炉承压部件在安装前必须进行安全性能检验，并将该项工作前移至制造厂，与设备监造工作结合进行。
3.3 在役锅炉必须进行定期检验，检验周期、检验项目、检验机构及人员资质应符合《电站锅炉压力容器检验规程》（DL647-2004）及国家有关规定要求。 3.4 防止超压超温
3.4.1 锅炉在水位表数量不足、安全阀解列的情况下不得投入运行。机组正常运行时，必须投入汽机跳闸后联跳锅炉保护。
3.4.2 参加电网调峰、调频机组应制定相应的技术措施。其中，非调峰设计锅炉的调峰负荷下限、启停及变负荷速度应根据水动力计算、试验及调峰特性试验确定。
3.4.3 直流锅炉的蒸发段、分离器、过热器、再热器出口导汽管等应具有完备的管壁温度测点，并定期进行检查。应结合直流锅炉蒸发受热面的水动力分配特性，做好直流锅炉燃烧调整工作，防止由于入炉燃料量不均、炉内局部结焦等造成炉内热负荷分配偏离设计状态。 3.4.4 定期进行放汽试验和电磁安全阀试验。放汽试验应安排在安全阀试验前进行，电磁安全阀电气回路试验每月进行一次。
3.4.5 装有一、二级旁路系统的机组，机组起停时应投入旁路系统，旁路系统的减温水须正常可靠。
3.4.6 锅炉启停过程中，应严格控制汽温变化速率。在启动中应加强投入燃料量控制，防止炉膛出口烟温超过规定值。
3.4.7 加强直流锅炉的运行调整，严格按照规程规定的负荷点进行干湿态转换操作，并避免在该负荷点附近长时间运行。
3.4.8 大型煤粉锅炉应配置必要的炉膛出口或高温受热面两侧烟温测点、高温受热面壁温测点，并加强对烟温偏差和受热面壁温的监视和调整。 3.5 防止设备大面积腐蚀
3.5.1 机组启动初期，凝结水应 100%精处理；机组正常运行期间，精处理设备禁止随意退出运行。发生凝汽器管泄漏造成凝结水品质超标时，应立即组织查找和堵漏，并按照《火力发电厂水汽化学监督导则》（DL/T561-1995）的要求，严格执行“三级处理”。 3.5.2 机组化学酸洗期间，过热器必须注满保护液，并严格控制保护液中氯离子含量及汽包、分离器液位，防止酸液进入过热器。 3.5.3 严禁品质不合格的给水进入锅炉，蒸汽品质不合格禁止并汽。采用磷酸盐处理和挥发性处理的锅炉，运行中应严防炉水 pH 值低于 9.0，当水冷壁结垢超标时应及时进行酸洗。 3.5.4 加强锅炉燃烧调整，改善贴壁气氛，防止发生高温腐蚀。锅炉改燃非设计煤种时，应全面分析新煤种高温腐蚀特性，采取有针对性的防腐措施。 3.5.5 加强循环冷却水系统的监督和管理，严格按照动态模拟试验结果控制循环水的各项指标，防止凝汽器管材腐蚀结垢和泄漏。
3.5.6 安装或更新凝汽器管前，应逐根进行外观检验和涡流检测。 3.6 防止炉外管爆破
3.6.1 加强对汽包、集中下降管、联箱、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、弯管、弯头、阀门、三通等大口径部件及其相关焊缝的检查，及时发现和消除设备缺陷。对于不能及时消除的不允许缺陷，应对缺陷尺寸进行定量检测及监督，并做好安全性评价。 3.6.2 定期对导汽管、汽水联络管、下降管等炉外管以及联箱封头、接管座等进行外观检查、壁厚测量、圆度测量及无损检测，发现裂纹、冲刷减薄或圆度异常复圆等问题应及时采取打磨、补焊、更换等处理措施。
3.6.3 加强炉外管巡视，对管系振动、水击、膨胀受阻、保温脱落等现象应认真分析原因，及时采取措施。炉外管发生漏气、漏水现象，必须尽快查明原因并及时采取措施，如不能与系统隔离处理应立即停炉。
3.6.4 发电机组启停和系统切换操作过程中，应密切关注炉外管道温度和压力变化，出现超温超压应及时采取措施。
3.6.5 加强对汽水系统的高中压疏水、排污、减温水等小径管的管座焊缝、内壁冲刷和外表腐蚀检查，发现问题应及时更换。启停频繁的高压疏水管道弯头不宜采用直接弯管结构，应采用加厚的机制弯头。
3.6.6 按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》（DL/T 616-2006）的有关要求，定期对支吊架进行检查。运行时间达到 100,000 小时的主蒸汽管道、再热蒸汽管道的支吊架应进行全面检查和调整，必要时进行应力核算。
3.6.7 对易于引起汽水两相流的疏水、空气管道，应对其与母管相连的角焊缝、母管开孔的内孔周围、弯头等部位进行重点检查，其管道、弯头、三通和阀门运行时间达到 100,000 小时后，应结合检修全部更换。
3.6.8 定期对喷水减温器进行检查，必要时采用视频内窥镜等检测设备，防止因减温器喷头脱落或内部套筒断裂失效。
3.6.9 在检修中，应重点检查可能因膨胀不畅或应力集中导致的承压部件产生缺陷的部位。 3.6.10 发电机组投运的第一年内，应对主蒸汽和再热蒸汽管道的不锈钢温度套管角焊缝进行渗透和超声波检测，并结合每次 A 级检修进行检测。
3.6.11 锅炉水压试验结束后，应严格控制泄压速度，并将炉外蒸汽管道存水完全放净，防止发生水击。
3.6.12 严格焊工管理及焊接工艺质量评定，杜绝无证（含过期证）上岗和超合格证允许范围施焊，焊接工艺、质量、热处理及焊接检验应符合《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2004）有关规定要求。 3.7 防止锅炉四管爆漏
3.7.1 建立锅炉承压部件防磨防爆设备台帐，制定和落实防磨防爆定期检查计划、防磨防爆预案，完善防磨防爆检查、考核制度。
3.7.2 定期检查水冷壁刚性梁四角连接及燃烧器悬吊机构，防止因水冷壁晃动或燃烧器与水冷壁鳍片处焊缝受力过载拉裂造成水冷壁泄漏。 3.7.3 定期对吹灰系统进行维护保养，加强吹灰器运行监视，防止因吹灰器故障造成受热面管壁冲刷减薄和泄漏。应合理选取并定期校核吹灰介质参数，并对吹灰器吹扫区域受热面管壁厚度进行重点检查，及时发现和处理设备缺陷。
3.7.4 锅炉发生四管爆漏后，必须尽快停炉。在对锅炉运行数据和爆口位置、数量、宏观形貌、内外壁情况等信息作全面记录后方可进行割管和检修。应对发生爆口的管道进行宏观分析、金相组织分析和力学性能试验，并对结垢和腐蚀产物进行化学成分分析，根据分析结果采取相应措施。
3.7.5 运行时间接近设计寿命或发生频繁泄漏的锅炉过热器、再热器、省煤器，应对热交换管进行寿命评估，并根据评估结果及时安排更换。
3.8 达到设计使用年限的发电机组和设备，必须按照有关规定对主设备（特别是承压管路）进行全面检查、试验和安全性评估，经相关主管单位审批后，方可继续运行，并根据设备状况相应调整检修和检验周期。
4 防止压力容器等承压设备爆破事故 4.1 加强设备监造和出厂质量验收工作。压力容器在安装前必须进行安全性能检验，并将该项工作前移至制造厂进行，不得安装未经检验或经检验不合格的设备。
4.2 严格压力容器使用登记管理，必须按照《压力容器使用登记管理规则》（国质检锅[2003][213 号]）办理注册登记，领取使用证。 4.3 防止超压
4.3.1 根据设备特点和运行条件,制定和完善压力容器运行操作规程，明确启停过程中温度、压力变化速度及异常工况的紧急处理措施，防止压力容器超压、超温运行。
4.3.2 定期对压力容器安全阀进行校验和排放试验，并结合压力容器定期检验或检修工作，每两个检验周期至少进行一次耐压试验。各项试验均应建立完整的试验台账。
4.3.3 在运压力容器及其安全附件（安全阀、排污阀、监视表计、联锁、自动装置等）不得带缺陷运行。对于设有自动调整和保护装置的压力容器，保护装置退出须经本单位生产（技术）负责人批准，在保护装置退出后应加强监视，限期恢复。
4.3.4 压力容器上使用的压力表表盘直径应大于 100 毫米，其精度等级必须满足相关技术要求，并严格按照规定周期进行计量检定。
4.3.5 压力容器内部存有压力及有残余气体存在时，禁止进行任何维修或紧固工作。 4.3.6 除氧器及其系统的设计、安装、检修和运行应符合《电站压力式除氧器安全技术规定》（能源安保[1991]709 号）的相关要求，除氧器两段抽汽之间的切换点应根据《电站压力式除氧器安全技术规定》进行核算，在运行规程中明确规定并严格执行。 4.3.7 对于单元制给水系统，除氧器应配备不少于两只全启式安全门，并应完善除氧器自动调压和报警装置。
4.3.8 入厂气瓶外表颜色、字样、色环必须符合《气瓶颜色标志》（GB7144-1999）的规定要求。在用气瓶严禁改变涂色，严防错装、错用。气瓶立放时应采取防止倾倒的措施，公称容积大于等于 5 升的气瓶应配有固定瓶帽或保护罩，液氯钢瓶必须水平放置，使用溶解乙炔气瓶必须配置防止回火装置。 4.4 防止在用压力容器爆破 4.4.1 在用压力容器及其附件，应按照《压力容器安全技术监察规程》(质技监局锅发〔1999〕154 号)、《电站锅炉压力容器检验规程》（DL612-1996）、《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）等有关规程要求，由具有相应资质的单位及检验人员按照规定的检定周期进行检验。对定期检验中发现的缺陷应及时进行处理。
4.4.2 严禁随意在压力容器上开孔和焊接其它构件。确需开孔或焊接构件应进行强度校核，并制定技术工艺措施，经本单位生产（技术）负责人批准后，方可实施。 4.4.3 停用超过两年以上的压力容器重新启用时应进行全面检验，检验合格后必须进行耐压试验。所有项目合格后方可投入运行。 4.4.4 防止氢罐爆炸
4.4.4.1 制氢站应选用性能可靠的压力调整器，并加装液位差越限联锁保护装置和氢侧氢气纯度表、氢气含氧量在线监测仪表，防止纯度不合格的氢气进入氢罐。 4.4.4.2 按照《压力容器定期检验规则》（TSG R7001-2004）的有关要求，以封头、筒体的外观检验及壁厚测量为重点，定期对氢罐进行检验，发现鼓包立即更换。 4.4.4.3 制氢系统及氢罐检修前，必须彻底进行氢气置换并可靠隔离。 4.5 防止机外管、公用管道、临时管道爆破
4.5.1 压力管道、取样管、仪表管座等承压部件应结合机组检修，按照《电站锅炉压力容器检验规程》（DL647-2004）及《火力发电厂金属技术监督规程》（DL438-2000）的有关要求进行检验。
4.5.2 压力容器定期检验时，应按照《火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则》（DL/T616-2006）的有关规定，对与压力容器相连的管系进行检查，并重点检查支吊架状态，防止管系的应力施加于压力容器，必要时应对支吊架进行调整。 4.5.3 加强热力系统运行参数监测，当与制造厂提供的典型工况有明显偏差时应及时查明原因，严禁抽汽管道、旁路系统等超温或超压运行。
4.5.4 机组减温减压装置的自动应可靠投入，易发生超温的系统应设置温度报警装置。 4.5.5 机组冷却器及其管道在 A 级检修时，应进行耐压试验。
4.5.6 在基建或机组 A 级检修时，所有临时增加的管道等承压部件，应按照有关规程、标准进行检查与检验。
5 防止锅炉尾部再次燃烧事故
5.1 在锅炉建设与改造中，加强设计选型等前期工作，保证油燃烧器的出力、雾化质量和配风相匹配。
5.2 完善空气预热器的吹灰系统，蒸汽吹灰汽源的选取应满足机组启动和低负荷期间的吹灰需要。
5.3 回转式空气预热器必须配套完善的消防系统和水冲洗系统，以及完整的隔离手段、联锁保护、停转保护和火灾报警装置，喷淋和冲洗面积应覆盖全部受热面。
5.4 空气预热器的传热元件在出厂和安装保管期间不得采用浸油防腐方式。 5.5 空气预热器及烟风系统首次投运前，必须将杂物彻底清理干净，并进行转子蓄热元件通透性专项检查，经施工、监理、建设、调试、生产等各方验收合格后方可投入运行。 5.6 机组基建、调试阶段和检修期间应重视空气预热器的全面检查，重点包括空气预热器的热控逻辑、吹灰系统、水冲洗系统、消防系统、停转保护、报警系统及隔离挡板等。 5.7 新安装的油枪和等离子点火系统，在投运前必须进行冷态调试。 5.8 加强燃烧调整和锅炉尾部烟温的运行监视，在运行规程中应明确规定锅炉尾部烟道各部位发生再燃烧的判据，并制定完善的事故处理预案。
5.9 锅炉燃油时应保证燃油及其雾化介质参数在规定范围内。较长时间低负荷燃油、等离子点火系统冷炉启动或煤油混烧，应根据具体情况结合停炉对回转式空气预热器受热面进行检查。
5.10 加强锅炉燃烧调整工作，做到合理配风，防止油、煤及未完全燃烧产物在尾部受热面或烟道上存积。
5.11 回转式空气预热器发生停转，必须立即进行隔绝并投入消防蒸汽和盘车装置，同时快速减负荷到规定值，如挡板隔绝不严或盘车不动应尽快停炉。 5.12 严格按照运行规程及相关规定对空气预热器进行吹灰，并应保证规定的吹灰蒸汽参数。在锅炉启动、低负荷、煤油混烧、烟气侧压差增加等情况下，必须高度重视吹灰工作，加强吹灰。
5.13 采用等离子及微油点火方式启动的机组，在锅炉启动初期应加强燃烧调整工作，空气预热器必须连续吹灰。在机组停运前后，应加大锅炉通风量进行专门吹扫。
5.14 机组和回转式空气预热器停运初期，应加强对空气预热器状态的监视和检查。停炉时间超过 1 周时，应对空气预热器受热面进行检查。
5.15 可燃物在回转式空气预热器转子蓄热元件间积存严重时，必须及时进行规范的水冲洗，冲洗后及时彻底干燥。
6 防止锅炉炉膛爆炸事故
6.1 加强锅炉机组设计和设备选型管理，配套设备必须与炉膛防爆能力相匹配，锅炉灭火保护装置、给粉控制电源及其它重要设备应采用冗余技术。 6.2 加强燃煤监督管理，尽可能采用与锅炉设计相匹配的煤种。强化配煤管理和煤质分析预报工作，做好调整燃烧的应变措施。 6.3 防止锅炉灭火
6.3.1 根据《电站煤粉锅炉炉膛防爆规程》（DL/T 435-2004）中有关防止炉膛灭火放炮规定以及本厂运行实际，制订有针对性的防止锅炉灭火放炮措施。
6.3.2 新炉投产、锅炉改造大修后，以及使用燃料与设计燃料有较大差异时，应进行燃烧调整试验和锅炉不投油最低稳燃负荷试验，确定合理的控制参数和运行方式，并及时修订相关规程和措施。
6.3.3 炉膛压力保护定值应综合考虑炉膛防爆能力和锅炉正常燃烧要求，同时应保证炉膛压力信号取样部位的设计、安装合理，系统工作可靠，安装或检修调试时必须进行炉膛压力保护带工质传动试验。
6.3.4 运行中严禁随意退出火焰探头或锅炉灭火保护装置。因设备缺陷需退出时，须经本单位生产（技术）负责人批准，并做好安全措施，限期恢复。 6.4 防止严重结渣
6.4.1 燃用易结渣煤种应重视和加强混煤掺烧、燃烧调整工作，并结合锅炉特点，制定和落实防结渣技术措施和管理制度。
6.4.2 加强锅炉燃烧器的检修、调试、验收和维护管理，确保燃烧器安装角度正确，动作正常。
6.4.3 加强氧量计、风量测量装置及风门等重要监控设备的管理与维护，建立定期校验、定期吹扫和维护制度。
6.4.4 大容量锅炉吹灰器系统应正常投入运行，防止炉膛沾污结渣。 6.4.5 重视锅炉结渣情况运行监视和运行分析工作，并根据运行条件优化燃烧调整和吹灰方式。
6.4.6 锅炉受热面及炉膛底部等部位严重结渣，影响锅炉安全运行时，应立即停炉处理。 6.5 防止可燃混合物积存
6.5.1 加强点火油系统和燃气系统的维护管理，及时消除泄漏。燃油、燃气速断阀应定期进行试验，确认动作正确、关闭严密。
6.5.2 机组低负荷运行期间应加强燃烧调整，保证合理的过剩空气量和锅炉通风量。 6.5.3 锅炉燃烧器投运或退出运行，必须严格按规程规定进行通风吹扫。
6.5.4 锅炉灭火后或点火前，必须严格执行通风吹扫程序，禁止随意取消吹扫、缩短吹扫时间、进行旁路点火或采用爆燃法直接投粉。如点火不成功，在原因未查清前不得重复点火。 6.5.5 发生炉膛灭火或在局部已经灭火濒临全局灭火的情况下，严禁投助燃油枪。锅炉灭火后，应立即停止燃料（含煤、油、燃汽、制粉乏气风）供给，禁止用爆燃法恢复燃烧。 6.5.6 合理组织炉内燃烧和配风，维持正常氧量运行。 6.6 防止内爆
6.6.1 吸风机和脱硫增压风机的最大压头设计必须与炉膛防内爆能力相适应。
6.6.2 加强引风机、脱硫增压风机、旁路档板等设备的检修维护工作，定期对入口调节装置进行试验，确保动作灵活可靠。 6.6.3 采用脱硫装置的机组，应特别重视防止脱硫设备故障产生过大炉膛负压对锅炉造成的危害，在锅炉保护功能上应考虑脱硫岛与锅炉岛的联锁保护。
7 防止制粉系统和煤尘爆炸事故 7.1 防止制粉系统爆炸
7.1.1 制粉系统应尽量减少水平管段，做到系统严密、内壁光滑、无积粉死角，并根据制粉系统结构特点设置足够的风压、风量、温度测点和报警装置。 7.1.2 热风道与制粉系统连接部位，以及排粉机出入口风箱的连接，必须达到防爆规程规定的抗爆强度。
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