2mm。
B.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。
C.管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。 D.焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。
E.管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝20～50mm处做好标记，并做好焊接记录。 F.焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm。
G.预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部清除干净，封闭管口，防止杂物进入，妥善保管，活动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。
H.出现下列情况切无有效的防护措施应则停止焊接工作∶电弧焊时，风速等于或大于8m/s；氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90；下雨天气。
7.3.10.7下部接头比较容易出现问题，比如余高超高，咬边，夹渣等，要仔细检查，发现问题及时处理。焊工在施工时的焊条头不要扔在管沟内，应放入垃圾筒内，以保护好现场的环境卫生。 7.3.11焊缝检验
7.3.11.1 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。
7.3.11.2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。
7.3.11.3焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 7.4 管道无损检测
7.4.1 无损检测人员必须持有劳动部门和质监部门颁发的相应的资格证书，RI人员只可在持证人员指导下从事辅助性工作，无损检测报告的评定和审核均需由II级以上人员担任，且评定和审核不能一人兼任，审核由无损检测工程师担任。
7.4.2 无损检测人员接到当日书面委托后，必须对工件表面进行复查，表面状况应符合无损
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检测工艺的要求，否则拒绝检测。探伤班组应按质检员所点焊口进行拍片，不得任意拍片。 7.4.3 各管道对接口检验比例数量详见“工艺管道无损检测总委托单”。
7.4.4 被检测的焊接接头中，固定接头不得小于检测数量的40%且不少于一个，且不少于一道。
7.4.5 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法，无损检测由第三方负责。对接焊缝采用射线透照(RT)；角焊缝采用渗透检测（PT）方法。射线检测应在外观检查合格后进行。 7.4.6 管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《承压设备无损检测》JB4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级， 5%抽检的合格要求为Ⅲ级，其它抽检的合格要求为Ⅱ级。
7.4.7 SHB级管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊缝在直管段的位置。 7.5 焊缝返修及补焊
7.5.1 焊缝的表面缺陷必须用磨光机打磨消除，当打磨深度低于母材0.5mm以上时，应进行补焊。
7.5.2 对焊缝的焊肉过高部分或焊缝外观不平的部分，用磨光机打磨平整。
7.5.3 经无损检测不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。 7.5.4 焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位， 编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。
7.5.5 焊缝返修前，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。
7.5.6 焊缝返修完毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。 7.5.7 管道焊缝返修次数，同一焊口返修累计次数不得超过2次，
7.5.8 补焊的工艺条件与实际焊接的工艺条件一致。当焊接方法改变时，应编制相应的补焊工艺文件。 7.6管道系统试验
7.6.1管道安装完毕后，无损检测合格后，应对管道系统进行压力试验。压力试验前应具备下列条件：
7.6.1.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范和设计要求。
7.6.1.3 试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，量程为被测量最大
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压力的1.5～2倍，每一试验系统不得少于2块。
7.6.1.4 符合试验用洁净水已备齐，待试管道与无关系统已用盲板或其它隔开。 7.6.1.5待试管道上的安全阀、仪表件等已经拆下或已隔离。
7.6.2 强度试验应分级缓慢升压，升压以每10kg/cm2压力为一个等级；每一等级内维持3分钟，升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力至少停压30分钟，全面认真检查系统的严密性，以不降压，无泄漏，无目视变形为合格。 7.7 管道系统吹扫
7.7.1压力管道系统的吹扫，分水冲洗和压缩空气吹扫两步进行，水流速不得低于1。5m/s。水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。 7.7.2 压力管道水冲洗合格后，应进行压缩空气吹扫，将管内积水吹干净。吹扫应有足够的气流量，不得小于20m/s；用白布在排气口检查，在5分钟内无杂物为合格。吹扫合格的管道系统应及时进行恢复。 7.8 文明施工
7.8.1 严格按照业主批准的施工组织设计中的施工平面布置图，搞好现场施工总平面控制和管理，确保现场水、电、道路畅通，施工暂设摆放整齐。
7.8.2 设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线，上盖下垫，标示准确。 7.8.3 小型机具和氧气、乙炔气、氩气等气体钢瓶要妥善保管，分笼存放。
7.8.4 车辆要按指定道路和地点行驶、停放，严禁将材料和建筑垃圾洒在厂区道路上，若有发生应立即清扫干净。
7.8.5 要一直保持施工区域的整洁、干净、安全，处理好施工运作所造成的垃圾，防止产生不安全隐患及火灾隐患，做到“工完料净场地清”,施工垃圾及时清理。 7.8.6 负责清理、打扫所使用的临时道路；
7.8.7 所有作业区域必须设置围护，并设置必需的警示标志； 7.8.8 包装材料和剩料要及时装入包装袋内运走。不得堆放在现场。 7.8.9 职工统一穿着公司的工作服、工作鞋，正确佩戴安全帽和有关证件。
7.8.10 个作业点当天施工完毕，应做到工完、料尽、场地清，做到谁负责、谁清理。 7.9 冬季施工措施
7.9.1冬季施工存在的弊病： 低温下管道焊接易产生质量缺陷；
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高空作业不安全因素多，易发生安全事故； 冬季试压吹扫不及时，管道易冻裂； 7. 9.2冬季施工技术措施：
7. 9.2.1利用起重机具吊装必须编写技术措施,吊装前要进行技术交底。 7. 9.2.2冬季地锚应埋设在平稳、干燥的地方,埋设锚固点回填土要夯实。
7. 9.2.3冬季使用起重桅杆工作时，应注意桅杆底部不能支撑在冰面上。吊装时应将被吊物上的霜雪清扫干净，使之保持干燥，以防在吊装过程中吊装索具打滑。 7. 9.2.4遇到六级以上大风，大雾、大雪等恶劣天气，应停止高空及吊装作业。 7. 9.2.5不准用起重机去吊拔埋在地下或冻结在地面或设备上的东西。
7. 9.2.6冬季一般不宜进行水压试验，特殊情况要进行水压试验的管道安装工程，试压结束后应用压缩空气吹干，防止结冻。
7. 9.2.7凡做完水压试验的管道和阀门，应完全清除积水，若积水清除不净时，应用压缩空气除净，防止因存水造成冻裂，参加水压试验的阀门在积水清除后要将阀门开启。 7. 9.2.8管道焊接必须严格执行焊接工艺规程，环境温度低于0℃时，大风、雨、雪天气不得进行焊接。
7. 9.2.9冬季多层焊接应连接施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。
7. 9.2.10雪后应清除作业区积雪，施焊前，焊口的积雪和冰霜要清理干净，潮湿部位干
后，方可施焊。
7. 9.2.11室内设备安装工程，按常温条件施工。
7. 9.2.12二次灌浆时，必须采取蒸气养护或它防冻措施。
7. 9.2.13已就位的设备结冻前应排除积水，封闭设备开口，未安装的设备入库或苫盖保
存。
7. 9.2.14冬季施工主要加强对电动设备，工具进行绝缘检测，电焊机、手电钻、台钻、
砂轮和无齿锯等电动工具必须接地并使用触电保安器，电源开关箱应加锁。 7. 9.2.15施工临时用水、汽管道，须采用有效的保温措施或埋入地面冻层以下，以防冻
裂。
7. 9.2.16管沟回填土，管顶上部500MM以内不得回填直径大于100毫米的块石和冻土块，
500毫米以上部分回填块石或冻土不得集中，用机械，机械不得在管沟上行走。 7. 9.3冬季施工安全措施
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7. 9.3.1要切实加强对冬季施工的安全领导工作，项目部在冬季施工前做好清点，做好冬季施工的安排。
7. 9.3.2冬季施工注意防火、防毒、防爆，对火源应有专人负责，生火点必须有生火证，做到火灭人走，要有足够的消防器材，并经常检查。
7. 9.3.3施工现场的电源、材料库、及易燃、易爆部位与用火点要保持一定距离。 7. 9.3.4严禁班前或工作中饮酒取暖，不得用布棉帽代替棉安全帽作业。 7. 9.3.5消防设备和灭火工具要有专人管理，保持完整可靠。
7. 9.3.6从事高空作业人员必须穿防滑鞋。挂好安全带，防止滑倒和摔伤。 7. 9.3.7未尽事宜，请参照有关安全技术操作规程。 7.10 竣工技术文件
管道系统施工竣工技术文件应按《建设工程交工技术文件规定》SH3503-2001进行编制。竣工资料包括以下内容： （1） J101B 封面；
（2） J103 交工技术文件目录； （3） J104 交工技术文件说明； （4） J105 开工报告； （5） J106工程中间交接记录； （6） J108工程交工证书； （7） J113设计变更一栏表； （8） J14工程联络单一览表； （9） J116合格焊工登记表；
（10）J117防腐工程施工质量检查记录； （11）J118隔热工程施工质量检查记录； （12）J406管道静电接地测试记录；
（13）J407管道系统安装检查与压力试验记录； （14）J408管道系统泄漏性/真空试验记录； （15）J409管道吹扫、清洗（脱脂）记录； （16）J413 固定管架及弹簧支、吊架调整记录； （17）相关探伤报告（由无损检测第三方整理提供）；
（18）材料合格证及有关试验、复验报告（由供应部门整理）；
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