双孔垫片冲压模具设计与制造毕业设计（论文）word格式 - 图文(4)

机电工程系2010届毕业生毕业论文（设计） 双孔垫片冲压模具设计与制造

1、公称压力

压力机的公称压力是指压力机滑块离下止点前木一特定距离，既压力机的曲轴旋转侄离下止点前某一角度时滑快上所容需的最大工作压力。

一般情况下，压力机的工称压力应大于或等于冲压工艺的1.3倍在开式压力机上进行精密冲裁件时压力机的工称压力应大于冲压工艺的2倍。 2、滑快行程

压力机的滑快行程是指滑快从上止点到下止点所经过的距离压力机的行程的小应能保证毛胚或半成品的放入及成型零件的取出。 3、闭合高度

压力机的闭合高度是指滑快在下止点时，滑快底平面到工作台面之间的高度模具的闭合高度必须适合于压力机闭合高度范围的要求。他门之间的关系为。

（三）压力机的其它参数

1、压力机工作台的尺寸压力机工作台上垫板的平面尺寸应大于模具下模座的平面尺寸，并留有固定模具的充分余地，一般每边留50-70。

2、压力机工作台孔的尺寸，模具底设置的漏料孔或弹顶装置尺寸必须小于压力机工作台孔的尺寸。

3、压力机模柄孔尺寸模柄直径必须和压力机滑快内模柄安装用孔的直径相一致，模柄的高度应小于模柄安装用孔的深度。 总上所述选择压力机为JG23-40。

JG23-40参数如图4-2

公称压力 行程次数 最大装模高度 立柱间距离 400KN 80次/min 220mm 300mm 滑快行程 最大闭合高度 闭合高度调解量 工作台尺寸 前后 左右 垫板尺寸 厚度 孔径 电动机功率 80mm 20mm 4KW 模柄孔尺寸 直径 深度 100mm 300mm 80mm 150mm 300mm 50mm 70mm 15

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六．工作零件刃口尺寸计算

落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。 刃口尺寸计算如下：

由于工件图未注公差尺寸，均属于未注公差尺寸。在计算凸模与凹模尺寸时，冲压件未注公差尺寸的极限偏差数值通常按GB1800—79IT14级。 根据工件图可将基本尺寸分为如下几类： 落料凹模尺寸计算：

00Dmax1?65???0.74mm 00Dmax2???24?0.52mm

冲裁间隙：(查冲压工艺与模具设计表2-5得)

Zmin?0.246mm Zmax?0.36mm

Zmin?Zmax?0.36?0.246?0.114mm

磨损系数:

制件精度为IT14,故x=0.5 计算公式：

Dd??Dmax?x??0??/4mm

凸模制造工差?d??/4 计算结果：

Dd1??65?0.5?0.74?0?0.186?0.186?64.630mm

相应凸模尺寸按凹模尺寸配做，保证双面间隙在0.246～0.36之间。 同上:

Dd2??24?0.5?0.52?0?0.015?0.015?23.740mm

相应凸模尺寸按凹模尺寸配做，保证双面间隙在0.246～0.36之间。 圆角半径R20?0.26mm

冲裁间隙：(查冲压工艺与模具设计表2-5得)

Zmin?0.246mm Zmax?0.36mm Zmin?Zmax?0.36?0.246?0.114mm

磨损系数:

制件精度为IT14,故x=0.5

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计算公式：

Dd??Dmax?x??0??/4mm

凸模制造工差?d??/4 计算结果：

Dd3??2?0.5?0.25?0?0.063?0.063?1.880mm

相应凸模尺寸按凹模尺寸配做，保证双面间隙在0.123～0.18之间。 冲孔凸模尺寸计算：

???0.056Dmin10?100mm

冲裁间隙：(查冲压工艺与模具设计表2-5得)

Zmin?0.246mm Zmax?0.36mm Zmin?Zmax?0.36?0.246?0.114mm

磨损系数:

制件精度为IT14,故x=0.5 计算公式：

dp??dmin?x????/4mm

0凹模制造工差?p??/4 计算结果：

dp??10?0.5?0.36??0.09?10.180?0.09mm

0相应凹模尺寸按凸模刃口尺寸配做，保证双面间隙在0.246～0.36之间。 孔心距的计算：

L1?L??/2?37?0.31mm

冲裁间隙：(查冲压工艺与模具设计表2-5得)

Zmin?0.246mm Zmax?0.36mm Zmin?Zmax?0.36?0.246?0.114mm

磨损系数:制件精度为IT14,故x=0.5 计算公式：

Ld??Lmin?0.5??

制造公差为：

1/8△=1/8×0.62=0.078mm

Ld?37?0.078mm

七．工作零件结构尺寸

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（一）落料凹模板尺寸：

凹模厚度：H=kb（其计算结果大于或等于15mm） 其中b——冲压件最大外形尺寸；

K——系数，考虑板材厚度的应响,其值可查表8-1；

H=0.28×65=18.2mm

凹模壁厚：c=（1.5～2）H （其计算结果大于或等于30～40mm）

c??1.5~2??18.2??27.3~36.4?mm

实际取c=30mm

凹模板边长：L?b?2c?65?60?125mm 查标准GB/T－6743．1-94：凹模板宽B＝125mm 故确定凹模板外形为：125×125×18（mm）。

将凹模板做成薄型形式并加空心垫板后实取为：125×125×14（mm） 落料凹模板零件图如图7-1

图7-1落料凹模零件图

（二）落料凹模板的固定方式：

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凹模一般采用螺钉和销钉固定。螺钉和销钉的数量、规格及它们的位置应可根据凹模的大小，可在标准的典型组合中查得。位置可根据结构需要作适当调整。螺孔、销孔之间以及它们到模板边缘尺寸，应满足有关要求

（三）凸凹模尺寸计算：

凸凹模长度计算：L?h1?h2?h

＝16＋10＋24

＝50mm

其中：h1－凸凹模固定板厚度 h2－弹性卸料板厚度

h－增加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等） （四）凸凹模内外刃口间壁厚校核：

根据冲裁件结构凸凹模内外刃口最小壁厚为7mm，根据强度要求查《冲压模具设计与制造》表2.9.6可知，该壁厚为4.9mm即可，故该凸凹模侧壁强度足够。 凸凹模的零件图如下所示：

（五）冲孔凹模洞口的类型?

冲孔凹模的孔口形式通常有如图7-3所示的几种。图中a、e为 直壁形，刃口强度高，刃磨后空口尺寸不变，制造方便。但是在孔口 内 易于积存工件或废料，增大了凹模的胀力、推件力和孔壁的磨损； 磨损后每次的修磨量大，模具的总寿命较低。此外，凹模磨损后孔口可能成倒锥，使冲成的工件或废料反跳到凹模表面上，造成操作困难。直壁形孔口 凹模适用于冲裁精度较高、厚度较大的工件。对于上顶出工件（或废料）的模具也采用此种孔口形式。a适用于圆形或矩形工件；e适用于形状复杂的工件。b、c、d的孔口为锥形，孔口 内不 易于积存工件或废料，孔壁所受的胀力、摩擦力小，所以冲孔凹模的磨损及每次的饿刃磨量小。但刃口强度较低，且刃口的尺寸在修磨后略有增大。一般用于形状简单，精度要求不高和较薄的冲裁件。c适用于较复杂的冲裁加件；d用于冲裁薄料和凹模厚度较薄的情况。f为凸台式凹模，适用于冲裁软而薄的金属与非金属材料，这种材料一般不淬火或淬火强度不高[（35～38）HRC]，可以用手锤敲打凸台斜面以调整模具间隙，直到试冲出满意的冲压件为止。

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