水电站 反事故技术措施(4)

5.2.4 水轮机通流部件应定期检修，重点检查通流部件裂纹、磨损和汽蚀，防止裂纹、磨损和大面积汽蚀等造成通流部件损坏。水轮机通流部件补焊处理后应进行修型，保证型线符合设计要求，转轮大面积补焊或更换新转轮必须做静平衡试验合格。

5.3 防止水轮机导轴承烧损

5.3.1 定期检查油位、油色，并定期进行油质化验。 5.3.2 水导轴承冷却器保证水质清洁、水流畅通和水压正常，压力变送器和示流器等装置应正常工作。

5.3.3 技术供水滤水器自动排污正常，并定期人工排污。 5.3.4 保证水轮机导轴承测温元件和表计显示正常, 信号整定值正确并能可靠报警。

5.4 防止液压装置破裂和失压

5.4.1 压力油罐油气比符合规程要求，对投入运行的自动补气阀定期清洗和检验。

5.4.2 压力油罐油位计选择不易老化的钢质磁翻板液位计，不得采用有机玻璃管型磁珠液位计。

5.4.3 机组大修后应做事故低油压停机试验。

5.4.4 油压装置正常工作油压的变化范围应在工作油压的±5%以内。当油压高于工作油压上限2%以上时，安全阀应开始排油；当油压高于工作油压上限的16%以前，安全阀应全部打开，并使压力罐中的油压不再升高；当油压低于工作油压下限以前，安全阀应安全关闭；当油压低于工作油压下限的6%～8%时，备用油泵应启动；当油

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压继续降低至事故低油压时，作用于紧急停机的压力信号器应立即动作。5.4.5 油泵运转应平稳，其输油量不小于设计值。

5.5 防止水淹水车室

5.5.1 主轴工作密封、检修密封检查，运行中各工况下无大量漏水，结合设备修试检查密封件磨损、老化应正常，转动部件固定可靠。

5.5.2 顶盖各结合面、导叶轴套，顶盖排水管等各部无漏水，固定螺栓齐全、紧固良好。

5.5.3 定期检查拐臂、拐臂连扳、剪断销、摩擦装置、锥销等导水机构各部无松脱、剪断、错位等异常情况，各固定螺栓齐全、完整。

5.5.4 顶盖排水正常，定期清扫顶盖淤泥。 5.6 防止重要紧固件损坏

5.6.1 机组C级以上检修时定期对水轮机的各承水压部件（特别对顶盖、蜗壳进人孔、尾水管进人孔等）的紧固件和连接件进行检查，发现异常及时处理。

5.6.2 对蜗壳进入门应按GB150钢制压力容器的要求进行补强，螺栓采用8.8级高强度螺栓，螺母采用8.0级螺母；

5.6.3 做好水轮机各部件的检查、分析、处理记录。 5.7 防止抬机

5.7.1 在保证机组甩负荷后其转速上升值不超过规定的条件下，可适当延长导叶的关闭时间，导叶的关闭时间应每年进行校核，确保

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在设计范围之内。

5.7.2 向转轮室内补入压缩空气的自动补气装置应完好，补气管道无堵塞，补气量充足。

5.7.3 装设限制抬机高度的限位装置，当机组出现抬机时，由限位装置使抬机高度限制在允许的范围内，以免设备损坏。

5.8 防止机组引水管路系统事故

5.8.1 调保计算满足机组各种运行工况要求，否则应采取相关措施。

5.8.2 压力钢管首次安全检测应在钢管运行后5～10年内进行。以后每隔10～15年进行一次中期检测；钢管运行满40年，必须进行折旧期满安全检测，并确定钢管是否可以继续运行和必须采取的加固措施。

5.8.3 结合引水系统管路定检、设备检修检查、分析引水系统管路管壁锈蚀、磨损情况如有异常及时采取措施处理，做好引水系统管路外表除锈防腐工作。

5.8.4 防止压力钢管伸缩节大量漏水，每月定期检查伸缩节漏水、伸缩节螺栓紧固情况，如有异常及时处理。

5.8.5 防止进水口栏污栅被堵，定期检查拦污栅前的堵塞情况，出现异常及时采取措施处理。结合机组停机或水库放空定期检查栏污栅的完好性情况，定期维修处理。

5.8.6 当引水管破裂时，事故检修门应能快速下闸，在检修时进行关闭试验。

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5.9 防止水轮机损坏

5.9.1 避开机组在振动区长期运行，结合设备检修定期检查转轮空蚀、磨损、裂纹情况。

5.9.2 检查泄水锥紧固螺栓、焊缝情况。检查补气装置完好。 5.9.3 检查尾水管是否有淘空、汽蚀及裂纹现象；若有异常，及时采取措分析处理。

5.9.4 加强对机组不同工况下水机（包括大轴、顶盖等处）振动、摆度的监测，运行规程明确规定应定期监测、记录和分析的时间。

5.9.5 机组应安装振动、摆度在线监测装置，设定报警值，并结合每年机组C 级以上检修对装置的准确性进行检查校对；运行中发现机组监测数据超过厂家规定值或技术规范要求时，应当立即采取相应措施。

第六章 防止压力容器爆破事故

6.1 压力容器投入使用前必须按照《压力容器使用登记管理规则》办理注册登记手续，申领使用证。由于电站原因导致未按规定检验、申报注册的压力容器，严禁投入使用。

6.2 运维部应根据设备特点和系统的实际情况，制定压力容器的操作规程；操作规程中应明确异常工况下的紧急处理方法，以确保在任何工况下的压力容器不超压运行。

6.3 压力表、压力开关每年由检修试验单位校验1次，严禁使用未校验或校验不合格的压力表、压力开关。

6.4 结合压力容器定期检验或检修，每10年应至少进行1次耐

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压试验。

6.5 运行中的压力容器及其安全附件（如安全阀、排污阀、监视表计、联锁、自动装置等）应处于正常工作状态。设有自动调整和保护装置的压力容器，其保护装置的退出由生产副总经理批准，保护装置退出后，应加强监视，且限期恢复。

6.6 压力容器内部有压力时，严禁进行任何修理或坚固工作。 6.7 禁止在压力容器上随意开孔和焊接其他构件。

6.8 停用超过2年以上的压力容器重新启用时，应进行检验，经耐压试验确认合格后才能启用。

6.9 以下情况需要进行耐压试验确认合格后才能启用： 6.9.1 用焊接方法进行过大面积修理； 6.9.2 移装的；

6.9.3 无法进行内部检查的。

6.10 压力容器的定期检验必须委托具有资质的单位进行。 6.11 有下列情况之一的容器，应缩短检验时间间隔： 6.11.1 运行后首次检验或材料焊接性能较差，且在制造时曾多次返修的；

6.11.2 运行中发现严重缺陷或筒壁受冲刷，壁厚严重减薄的； 6.11.3 进行技术改造后变更原设计参数的；

6.11.4 使用期达15年以上，经技术鉴定确认不能按正常检验周期使用的；

6.11.5 材料有应力腐蚀的；

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