气柜、煤气储备站施工方案施工组织设计(8)

塔体骨架的几何尺寸

①、下水封的不圆度是检验下水封安装的主要质量指标。拉尺检

查下水封内侧半径时配备弹簧称，注意控制半径误差应不大于±5mm.

②、上、下水封立柱处的不圆度，采用拉尺检查。上水封立柱处可用直尺直接测量与基准圆的距离，下水封立柱处的不圆度可以采用拉尺检查，也可以吊线测量与顶部基准圆相对距离的办法来实现。

③、上、下水封导轨处不圆度（即导轨上点与下点的半径误差）是塔体安装的重要质量指标。这几项指标是指导轨在圆柱面上，随着高度变化，相对中心往外或往内半径变化幅度。由于上、下水封结构刚度大，使用时缓冲余地小，如误差太大，将造成导轨与轨轮间严重挤压甚至导致导轮脱轨。

测量方法：借助于水槽平台上的基准圆，挂线锤重量8Kg，测量上点和下点离基准圆距离，如图12所示。导轨上点与基准圆距离可以直接读出，导轨正点为与基准圆距离L=K+C。两者相差数即为导轨上、下半径误差。实际安装的误差要求应控制在5mm以内（|L上-L下|≤5mm）。

④、立柱垂直度：立柱的垂直度包括两项指标，即周向垂直度和径向垂直度。周向垂直度用经纬仪测量。控制误差不大于±10mm。径向垂直度采用挂线锤（重8Kg）测量，并同时测量上水封立柱处与顶部基准圆的距离来综合处理。 ⑤、导轨平行度的检测和调整 测量和调整导轨的过程中，要将各塔导轨分成若干组进行分组调整。切忌依次顺序调整。否则将可能出现最后几根导轨平行度上累计误差太大而无法处理。各塔导轨分组数见下表所示。

塔塔1塔2塔3塔4塔5 分组数86644

表中所列每6根导轨为一调整组，各组内每根导轨的平行度应控制在±5mm以内，如误差太大，则应将误差均匀分摊在导轨各档之间，避免各组间出现较大的累计误差。

由于加工制作中，不可避免地会出现误差，因此，导轨安装时当上点和下点固定好后，暂不进行导轨与立柱的固定，要待平行度、突出度检测调整合格后，再固定或直接将导轨附板点焊在立柱上，然后重新钻孔用螺栓将导轨与立柱固定。

考虑到气柜直径大，塔体钢度小，各塔的不圆度不易达到±5mm的允许偏差要求。因此圆周放线及塔体组装施工均应细致，各道工序施工完毕即进行检查，不符合要求的坚决返工，以严格的施工来保证塔体圆周度。 安装螺孔的防泄漏措施及其检查方法：

①、导轮与上、下水封圈板的连接部位穿插螺栓时，应注意杆应从外向内穿插，然后将螺栓头部焊接封闭。 ②、立柱与导轨附板的连接螺栓以及立柱与上下封的连接螺栓应由外向内穿插，然后将螺栓头部焊接封闭。

气柜安装-拱梁和顶板的安装

4.1.3.4拱梁和顶板的安装 4.1.3.4.1拱梁的预制

拱梁的主梁、次梁以及横梁都是在工地上制作，在工地首先将拱 梁单件、次梁单件在组合胎具上预制成16榀组合件，见图15。

预制时，凡GJ1上的连接件均应事先焊好，以减少拱梁吊装后的高空焊接工作量。并根据设计对拱梁的要求，严格控制拱梁组合件的尺寸误差，仔细检查焊接质量，不许马虎从事。经检查合格后，按要求作好全部防腐工作。

为了尽可能地减少吊装次数，将拱梁组成组合件，分16榀吊装就位，待拱梁安装完成并检查合格，符合要求，即铺设顶板。顶板铺调前，应将顶板内侧的防腐工作全部完成，铺设应由上而下进行。此时顶板位置要求很准确，等顶板全部铺设时再找正定们，但是，顶板要定位点焊，以保证人员在上面操作安全。 4.1.3.4.2拱梁安装前的准备工作

（1）拱梁安装前，应对水槽中心顶架安装胎具（中心胎架）和垂直度和实际高度进行复验，因基础充水试压，可能出现顶圈中心偏移和标高降低，其中心偏移不得大于2mm（吊线检查），顶圈不平时，则用斜铁垫平固定，并使顶圆实际标高较设计尺寸提高150mm。 （2）顶架安装前，应在5塔上部加强圈用足够强度型钢与4塔、3塔厖上水封直到水槽壁板连接，以防止5塔加强圈在拱梁安装时发生过大变形而造成椭圆。

（3）五塔加强圈内侧与每根拱梁连接和连接件，其中一个暂不固定，待顶架梁吊装就位后，再与顶架径向梁、五塔加强圈靠紧固定。 4.1.3.4.3吊装机具的选择

选用25t覆带吊1台，20t汽车吊车1台吊装壁板，选用70t吊车吊装拱梁。拱梁最大吊装重量为7.35t。

吊装：拱梁吊时，应对称进行。首先应吊装八榀主拱梁，然后吊装八榀次拱梁，吊装顺序如图16所示。

4.1.3.4.4顶架其它构件的吊装

当16榀拱架组合件安装结束后，即可进行其它径向短梁及横梁的安装。径向短梁与其顶端的横梁应事先预制成组合件，一并吊装就位，其它横向短梁的安装则单件进行。安装时，可由一侧顺序进行，因16榀拱梁架安装完毕后，一个刚性很大的拱顶整体已经形成，因此，可不必对称进行。

由于8榀主拱架和8榀次拱架已安装完毕并已铺设顶板，因此在横梁安装时，工作人员可借助顶板进行组对和焊接。为了确保操作人员的安全，应在顶板的适当位置上，临时焊接挂钩，将安全带系在上边，并在下边挂好安全网。 4.1.3.4.5其它顶板的安装

当拱架安装结束后，即可进行顶板的安装找正工作。根据设计图纸对顶板的搭接要求，我们确定顶板由上而下进行安装的施工方法，即先安装顶圈盖板，然后安装顶板的中幅板，最后安装边板。

顶板应对称地进行吊装，为了防止顶板下凹，就采用临时支撑措施。顶板吊装结束后，应将临时点焊固定外铲除，按照排板尺寸找正就位，正式点焊固定。

焊接顺序：焊接时应先焊径向焊缝，再焊环向焊缝，顺序是由内向外，最后焊边板，以减少焊接变形。

顶板搭接缝应贴严，搭接缝间隙不得超过1mm，接缝应和顺无突变，所有顶板不得与顶梁焊接。

4.1.3.4.6各塔斜梯和导轮安装

4.1.3.4.6.1斜梯安装

按十字基准线确定好各塔斜梯的安装位置，注意斜梯位置不能与里边导轨相碰撞。预制时将斜梯在平台上预制好，吊装就位，并用线锤或经纬仪找正，然后焊接。 4.1.3.4.6.2导轮安装

（1）各塔总验收结束后，就可进行导轮的安装。

（2）除了各塔挂圈上，每根导轨附近的花兰螺栓保留不动以外，其它在气柜施工中用的辅助构件及卡具应拆除。

（3）各塔及水槽测定的结果，作为安装每组导轮径向定位及水平高低调整的依据。此时，各塔间距的调整及固定，塔、水槽间距的调整及固定，均由花兰螺栓控制。调整合格后，导轮底座没有正式焊接前，各花兰螺栓不得变动。

（4）为避免气温升降对测定的影响，当安装导轮时，应以在早晨或傍晚为宜。一个塔上的导轮宜一次安装。

（5）导轮安装时，其踏面和导轨的接触面应保持3-5mm间隙，导轮的径向位置应满足导轨随塔体升降时，任何一点均能通过导轮，而导轮的轮槽中心线，则应偏离塔体切线3-5度，以利于导轨升降。

（6）导轮找正后，即可将底座四周进行间断焊，焊接位置应选在好切割处，以便调整时切割。

（7）塔体顶升时，应将各塔导轮在导轨上、中、下三个部位啮合情况记录下来，并根据记录的数据，确定需要调整的导轮。调整后再顶升检查导轮、导轨啮合情况，直到合格为止，严禁在顶升过程中调整导轮位置。

气柜安装--气柜的升降试验

4.1.3.5气柜的升降试验 4.1.3.5.1试验内容和目的

（1）1-5塔升降各三次、检验各塔体运转性能。 （2）检验各塔气密性。

（3）检验罐体强度和地基承载能力，各塔升降试验是对气柜施工质量的总检验，是施工的最后关键工序。

4.1.3.5.2气柜总体试验

（1）水槽充水试验及其注意事项 1）试验前的准备工作

①、仔细检查水封，立柱与垫梁以及其它各部位点固焊是否铲除。 ②、所有妨碍升降的因素应予以清除。

③水槽内所有杂物，灰泥及垃圾均应清扫干净。 2）注意事项

①、设专人负责值班、检查水槽壁板各处有无漏水和渗水的现 象。

②、充水试验时应对基础进行沉降观察。 3）各塔升降试验、气密性试验 ①、罐内气压值计算和风机选择

升降试验时，各塔内的气压按下式计算：P=Q/F

式中：Q----上升塔体的总重量（包括水封的水重，Kg） F----上升塔体的圆截面面积（m2）

根据上述公式可以计算出升降试验时各塔的气压值，其中包括气柜升降的最大气压值和最小气压值。各塔气压值（mmH2O）见表：

表中所列的各塔升降气压值中最大气压值为28.9Pa，风量泄漏可以不计，升降试验时所选择风机全压达到30.0Pa即可。 我们选择风机其技术性能下表：

②、升降速度：升降试验时，由于要进行各项数据的测量，各塔外壁油漆涂刷或补刷，焊缝涂肥皂水试漏等。因此，第1、2次升降试验可以控制得慢一些，第3次升降可以进行得快些。

升降速度见表： 4)试验方法

①、试升：利用鼓风机向罐内充气，使塔体徐徐上升，通过导

轮运转情况和借助罐顶的U型压差计观察压力变化，来检验塔体上升的性能，并对安装焊缝涂刷肥皂水来检验焊缝的严密性。 ②、试降：当气柜椝?仙?磷罡呶恢煤螅?蚩?趴辗В?顾?褰ソハ陆担?耸保??绦?鄄旃弈谘沽Ρ浠?偷悸智榭觯?约煅樗?逑陆敌阅堋? 5)试验前的准备工作

①、检查气柜导气阀门的严密性。 ②、在气柜顶部设置U型压差计。

③、准备好供气鼓风设备和供气管道，其出口压力必须大于气柜额定的操作压力。 ④、各塔下水封应注水试漏合格。 6)试验时的注意事项 ①、气柜充气后应经常注意压新式计的指示读数以及各塔上升的情况，如果发生生产压力突然升高现象，则应立即停止充气，检查阻碍上升的部位，待障碍消除后方可能继续试验。 ②、当各塔下水封带板靠近下一塔的上水封带板时应减速上升，并检查上水封内有无妨碍吻合的杂物，此时，必须沿圆周多处同量观察下水封是否准确地进入上水封内。 ③、气柜上升或下降应沿圆周仔细观察并测量导轮与导轨的接触情况，以供导轮安装最后定位时参考。

气柜安装-气柜的喷砂除锈防腐

4.1.3.6气柜的喷砂除锈防腐

本工程气柜防腐也是关键，关系到气柜使用寿命的重大问题，必

须严格按设计要求涂装防腐漆，对于使用的涂料必须有出厂合格证、使用说明，并符合图纸设计要求。

4.1.3.6.1气柜防腐施工的程序为：表面处理→喷砂除锈→涂装 气柜防腐设计要求如表：

（1）表面处理：对有油污的钢材用溶剂进行清洗（用200#溶剂或

二甲苯）使其皂化脱脂，处理后的钢材表面应无明显可见的油渍或色斑。 （2）除锈：对钢材的表面进行喷砂除锈，根据钢材和锈蚀等级分

别达到Asa2.5、Bsa2.5、Csa2.5、Dsa2.5级（执行标准GB8923-88）。喷砂除锈时压缩空气压力为0.6?.6Mpa，石英砂粒径为3.20?.63Mpa，喷咀直径为6?mm，喷枪与钢材成35°?0°夹角，喷枪与钢材之间的喷距为100?00mm，喷砂管道应选8?0层级橡胶管，使用时砂管应尽量减少弯缺，如有转弯，应有较大弧度，以保证砂、气畅通。喷砂除锈达到标准后必须进行清理或用压缩空气吹净，接受质检。

钢梯、栏杆、扶手，包括焊缝，因构件小不宜喷砂除锈可采用手工、机械除锈（用角向磨光机除锈），达到St3级标准，局部除锈死角，机械操作不达处可用手工铲，钢丝刷、铁砂布处理，但涂装前必须用溶剂洗净浮锈等。 （3）涂装。对已喷砂除锈达到

（4）标准检查合格的钢材表面允许进行涂装头道环氧富锌底漆，必须喷砂除锈后8小时以内涂装，以免返锈。以后各道（二道底漆、中间底漆、面漆）涂料根据本工程的特点均在五塔安装结束时开始涂刷，为了保证外观色泽的一致和涂膜均匀，罐体表面最后一道面漆采用高压无气喷涂，且涂料均使用同一批号。

对需作特殊处理的部位（设计说明书中作法第五条），在主体工程结束后方可进行，并由专人负责。

涂料的配比必须严格计量，按说明书要求，熟化时间要充分，涂装间隔时间要合理，同时作好现场即时记录。

4.1.3.6.2气柜防腐质量控制点：钢材凌角、边缘的涂层厚度要控制好，除锈死角部位要增加一道底漆，焊缝部位的除锈要彻底，不能有残留焊渣、杂质、修补底漆时两边搭接应＞2mm，竖柱和壁板之间夹缝是涂装薄弱点，应派专人负责用小型低压喷枪注射涂料至外溢。 4.1.3.6.3气柜防腐涂装注意事项

（1）温度低于5℃--10℃、湿度大于85%不宜涂装。 （2）通风不良，未有防毒措施不宜涂装。 （3）交叉作业时，应远离时火半径＞10m。

（4）稀释涂料时，稀释剂用量不得超过总量的10%。 （5）暴露处壁涂装风速＞5m/s不宜施工。 4.1.3.6.4气体防腐场地

根据本工程的特点，在气柜的东北角设200m×20m的喷砂除锈防 腐场地（内设防腐除锈设备以及喷砂防护棚）。 4.1.3.6.5脚手架

本工程是随安装同量施工，该工程脚手架水槽外壁用吊蓝作业，各塔之间套用悬空脚手架、五塔内壁用移动脚手架，顶板里面需在拱架横架上铺设木板作为脚手架。 4.1.3.6.6气柜喷砂除锈防腐质量检验方法 （1）表面处理：用目视法。

（2）除锈：对照标准GB8923-88中Sa2.5级文字说明及照片，局部可参照St3级文字说明及照片。

（3）涂料质量：验证资料（质保书、合格证）必要时抽样检验。 （4）涂层结构：现场签证

（5）涂层厚度：磁性测厚仪0-120um（达到设计要求） （6）针孔检测：5-10倍放大镜。

（7）涂层外观：现场质监人员认证（必须做到表面平整、无流挂、起皱、漏刷、脱皮等现象）

4.1.3.6底板、壁板、菱形板、顶板焊接变形控制措施

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