漱口杯注塑模设计毕业设计(5)

2．主流道（浇口套）设计基本要点

（1）浇口套的内孔呈圆锥形，锥度为2o～6o。若锥度过大会造成压力减弱，流速减慢，塑料形成涡流，熔体前进时易混进空气，产生气孔；锥度过小，会使阻力增大，热量损耗大，表面粘度上升，造成注射困难。

（2）浇口套进口的直径应比注塑机喷嘴直径大1～2mm。若 等于或小于注塑机喷嘴直径，在注射成型时会造成死角，并积存塑料，注塑压力下降，塑料冷凝后脱模困难。

（3）浇口套内孔出料口处（大端）应设计成圆角r，一般为0.5～3mm. (4)浇口套与注塑机喷嘴接触处球面的圆弧度必须吻合。其关系如下：

R?r?0.5～1 【11】 P41 (4-1) 式中 R——浇口套球面半径 r——注塑机球面半径

（5）浇口套长度应尽量短，可以减少冷料回收量，减少压力损失和热量损失。

（6）浇口套锥度内壁表面粗糙度为Ra1.6～ Ra0.8mm，保证料流顺利，易脱模。 （7）浇口套不能制成拼块结构，以免塑料进入接缝处，造成冷料脱模困难。 （8）浇口套的长度应与定模板厚度一致，它的端部不应凸出在分型面上，否则会造成合模困难，不严密，产生溢料，甚至压坏模具。

3.浇口套的结构和尺寸见零件图。

4.3 分流道设计

1．分流道的作用 分流道是主流道的连接部分，其基本作用是在压力损失最小的条件下，将来自主流道的熔融塑料，以较快的速度送到浇口处充模。同时，在保证充满型腔的前提下，要求分流道中残留的熔融塑料最少，以减少冷料的回收。因此分流道的面积不能太大也不能太小。分流道截面太小弊病较多，会降低单位时间可输送的熔融塑料量，使充模时间增长，塑料制品出现缺料、烧焦、产生波纹及凹陷等；分流道截面过大，易在模具型腔内积存气体，造成塑料制品上的缺陷，增强冷料回收量，延长了塑料制品的冷却时间，因而延长了成型周期，降低了生产效率。

对于粘度大和透明度要求高的塑料应采用较大的分流道。

在设计分流道时，为减少分流道中的压力损失，必须保证分流道的表面积与体积之比应最小，也就是说在分流道长度一定的情况下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积的比值为最小。

2．分流道的类型

在本设计中采用的是梯形分流道，这种类型的浇道热量损失较小，流动阻力小，且

易于加工。

4.4 浇口设计

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1．浇口的作用 浇口是分流道和型腔之间的连接部分，也是注塑模具浇注系统的最后部分，通过浇口直接使熔融的塑料进入型腔内。浇口的作用是使从流道来的熔融塑料以较快的速度进入并充满型腔，型腔充满塑料后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。]

浇口设计与塑料制品形状、塑料制品断面尺寸、模具结构、注射工艺参数及塑料性能等因素有关。浇口的截面要小，长度要短，这样才能增大料流速度，快速冷却封闭，便于使塑料制品分离，塑料制品浇口痕迹亦不明显。

塑料制品质量的缺陷，如缺料、缩孔、拼缝线、质脆、分解、白斑、翘曲等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。

2．浇口的类型 根据模具浇注系统在塑料制品上开设的位置、形状不同，选择不同形式的浇口，结合本质品的特征，选择点浇口。

（1）浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位，能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面，保证塑料充模完全。

（2）浇口位置的选择，应使塑料充模时间最短，减少压力损失，有利于排除模具型腔中的气体。

（3）浇口不能使熔融塑料直接进入型腔，否则会产生漩流，在塑料制品上留下螺旋形痕迹，特别是点浇口、侧浇口等，更容易出现这种现象。

（4）浇口位置的选择，应防止在塑料制品表面上产生拼缝线，特别是圆环或筒形塑料制品，应在浇口对面的熔料结合处加开冷料穴。

（5）装有细长型芯的注塑模具所开设的浇口位置，应当离型芯较远，以防止熔融的料流的冲击而使型芯变形，错位和折短。

（6）大型和扁平塑料制品成型时为了防止塑料制品翘曲、变形和缺料，可采用多点形浇口。

（7）浇口位置应尽量开设在不影响塑料制品外观的部位，如开设在塑料制品边缘和底部等。

（8）浇口尺寸的大小，应取决于塑料制品的尺寸、几何形状、结构和塑料的性能。 （9）设计多型腔注射模具时，结合流道平衡并考虑浇口的平衡，应做到熔融塑料同时均匀充满型腔。对于同一种塑料制品的多型腔注射模具来说，可按浇口与主流道的距离，逐渐加大浇口的截面，减少较远浇口的阻力。采取保持各浇口大小相等、改变其长度或保持浇口宽度和长度一定、改变其深度两种方法，来使浇口平衡。对于不同塑料制品的多型腔注射模具来说，常把最大塑料制品的型腔布置在最靠近主流道的部位。 （10）为了在开模时从浇口套内拉出主流道凝料使与注塑机喷嘴分离，一般在冷料穴的尽端设置拉料杆。

对于薄壁制件,由于点浇口附近的剪切速率过高,会造成分子的高度定向,增加局

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部应力甚至开列.为改善这一情况,在不影响使用的情况下,可以将浇口对面壁厚增加并曾圆弧过度,同时圆弧还有储存冷料的作用.

4.5 冷料穴设计

当注塑机未注射之前,喷嘴最前端的熔融塑料的温度较低,形成冷料渣,为了集存冷料渣,在进料的末端的动模板上开设一洞穴或在流道的末端开设洞穴,这个洞穴就是冷料穴.

4.6 排气槽设计

塑料注射模具的型腔,在熔融塑料填充过程中,除了模具型腔内有空气外,还有因塑料受热而产生的气体,因此在模具设计时必须设置排气槽.排气槽应开设在型腔最后充满的地方,尽量把它开设在模具的分型面上,排气槽不要开设在工人操作的一方,以防塑料在注射时溢出模外,发生烧伤事故.

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5 成型零件结构设计

5.1分型面确定

这套模具采用的是侧面分型,有两个分型面(侧分型、定模与游动模的分型)。

5.2成型零件的结构形式及设计

成型零件是直接成型塑料制品的零件，包括凹模（型腔）、凸模（型芯）等。

5.2.1型腔结构形式

型腔是成型塑料制品外表面的零件，即本模具中的侧滑块。

5.2.2型芯的结构形式

型芯是成型塑料制品的内表面的零件，采用整体式结构，便于加工制造。

5.2.3型腔和型芯工作部分尺寸计算

型腔和型芯的工作部分尺寸与塑料制品的尺寸和公差、塑料收缩率及模具的磨损和制造公差等因素有关。 1．型腔径向尺寸计算

在给定条件下制品平均收缩率SCP，制件的名义尺寸LS及其允许公差?，则塑件平均径向尺寸为：LS??2

型腔名义尺寸为LM，公差值为?Z，则型腔的平均尺寸为LM?和磨损量值，以型腔磨损量到最大磨损量的一半计，则有： LM??Z2。考虑到收缩率

?z2?LS???1?(LS?)SCP??C 22211?

?，?Z??，并将比其他各项小得多的SCP略去，

2633则有： LM?LS?LSSCP?? 【9】 P 92 （5-1）

4 标注上制造偏差后，得

对于中小型塑件，令?C?3??LM??LS?LSSCP??? 4?0??0.17

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0.2?0.83??%??0.52?代入数据得 LM??76?7624??0?0.17 =75.990?00.17

2.型芯径向尺寸计算

经过和上面型腔径向尺寸计算的推导,可得:

3 LM?LS?LSSCP??【9】P92 (5-2)

4 标注上制造偏差后，得 LM3????LS?LSSCP???4??00??Z

00.2?0.83??代入数据得 LM??72?72 =72.75?0.17 %??0.52?24???0.17 3.型腔深度计算

在型腔深度计算过程中，规定制件高度名义尺寸HS为最大尺寸，公差以负偏差表示．型腔深度名义尺寸HM为最小尺寸，公差以正偏差表示．型腔的底面、型芯的端面都于分型面平行。在脱模过程中磨损很小，磨损量?C不予考虑，则有： HM?令?Z???

并略去SCP得

23?Z2?HS????（HS?）SCP 222 HM?HS?HSSCP?? 【9】 P95 （5-3）

3 标注上制造偏差后，得

? HM??HS?HSSCP?代入数据得 HM2?Z??? 3?0?0.20??0.2?0.82????94?94?%??0.60?23??0?0.20=94.070

4．型芯高度计算

经过和上面型腔高度尺寸计算类似的推导，可得

2 HM?HS?SCPHS?? 【9】 P95 （5-4）

3 标注上制造偏差后，得

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