VDA6.5(3)

----工艺文件,过程描述 ----检验规范 ----缺陷目录 ----极限标样 ----评定方法规定 ----评定尺度/质量尺度 ----材料表 ----认可的生产偏差(特别放行) ----标准 ----法规(例如:国家法律) ----有时包括缺陷分级(例如:主要和次要缺陷)及评定 ----供货协义. 4.4 检验方法和检测器具 在选择检验方法和检验器具时须考虑到下列各项基本原则及提示: ----检验、测量和试验设备的不可靠性 ----在有多种检验方法时须选择未在批量生产中使用的方法,以便发现由于检测器具错误或不可靠所造成的缺陷 ----在定性检验时有必要使用极限标样并对审核员进行不断的培训 ----为了保持评定尺度的正常和持续性,须经常校准尺度以及交换审核员并记录存档. 4.5 审核员的资格 产品审核是否能成功在很大程度上取决于审核人员的专业资格和其他资格,例如: ----了解产品审核的意义和目的 ----有关产品和质量的知识 ----掌握检测技术 ----会使用缺陷目录 ----产品的评定 ----撰写报告 ----身体素质(视力检查及其他) ----良好的理解力 ----良好的直觉 ----值得信赖的人格 ----实际生产经验 ----熟悉生产流程及各种相关文件 ----了解顾客的期望并有权读取关于顾客期望的信息. 5 产品审核提问表 5.1 概述 为能保证产品审核的成功须先进行认真的策划。因此，不论是计划内审核还是由于特殊原因进行的审核，都要根据具体情况的制定带有额定值/实际值比较表的提问表。提问表中的大多数提 - 11 -

问不能只以”是”或”否”回答，而须给出更详细的答复。 5.2 针对产品实体检验的提问 提问的依据主要是产品或零件的几何尺寸和功能质量特性的检验（以及有限范围内的材料特性检验）。 5.2.1 研究所有资料 通过提问来澄清下列问题，例如： ----是否对图纸的正确性进行了审查？ ----是否存在其他的技术规范及标准？ ----对带什么更改代码的什么零件进行检验？ ----该零件是否有一批量生产零件号？ ----零件是从何处抽取的？ ----是哪个生产部门生产的？ ----何时生产的？ 5.2.2 随机抽样 按确定的指导书进行抽样并确定其是否符合质量要求，据此澄清下列问题，例如： ----发现了哪些缺陷？ ----这此缺陷有何后果？ ----如何对每个缺陷进行评定？ 6 产品审核的实施 6.1 实施职责 须保证由一个独立的部门来进行产品审核。 可在下列单位进行产品审核： ----生产厂 ----顾客处。 首先，产品的生产厂有责任进行产品审核，在例外的情况下也可由产品的顾客或在特殊情况下由中立的单位（或外部的试验室）进行产品审核。 根据需要，供方和顾客（内部，外部）应协商如何利用审核的结果来改进产品的质量。 6.2 处理 对于审核的实施，实践证明下列规则是有效的： ----审核时在短时间内通知各有关部门所要进行的产品抽样 ----在审核时由于当时的具体原因可能要把抽样所涉及的批次隔离，一直到审核结束 ----为审核所抽取的样品若还要重新使用则必须认真进行标识管理，防止与其他相似的产品混淆。要把样品恢复到抽样时的原始状态，即要注意防锈、使用规定的包装等等 ----若发现安全特性则须在发现缺陷后立即采取应急措施，以保证防止使用有缺陷的产品。 6.3 报告（纪要） 由审核员用审核报告的形式来记录审核的结果：见自第29页起的各公司实例。 7 数据分析及缺陷原因调查 产品审核的主要目的是了解产品或零件的质量水平，长期对其进行跟踪监控和根据结果推论 - 12 -

将来的情况。 可利用质量特征值（QWZ）达到以上目的。在实际中，质量特征值的走势一般分为三种情况进行评定： ----稳定 质量特征值曲线在两个界限之间波动（过程受控） ----不规则 质量特征值曲线微微超过上限和/或下限 ----波动太大 质量特征曲线的走势说明不受控。 通过对缺陷进行分析可以找出缺陷在5”M”方面（人，机器，材料，方法，环境）的原因。 作为产品审核报告的附件，重点缺陷的分析评定如今具有越来越重要的意义，它以及所附的图表清楚地反映产品质量。 8 产品审核结果的评定

产品审核结果的评定因人和产品的不同而异，并且与产品的使用有关。但重要的是，为实现可比性要保持评定方法较长时间不变。 考虑评定的系统性，将其按下列特性进行区分： ----定量（可测量）的特性 ----功能特性 ----材料特性 ----寿命特性 ----定性特性 应从统计的观点出发对结果进行分析评定。在评定定量特性时可以用平均值结合离散值来反映质量状况。附加上图表能更明确地反映出相互关系。 若有可能，例如在调查重点缺陷时，可以使用排列图方法。 按照提问表进行分析评定，可以通过得到的下列结果反映产品的质量水平： ----产品的特性符合或不符合技术要求 ----缺陷的方式与地点 ----缺陷的严重程度（例如：关键、严重或轻微） ----可发现性（例如：发现的概率高或低） 在汇总各种定量和定性特性的评定时可确定并使用级别加权系数。通常根据各特性的评定结果求出质量特性值，相对照地列出来并用于对产品的评定。 9 产品审核报告

产品审核报告包括： ----审核时所检验的以及认为不合格的零件或最终产品的数量 ----若有规定，发现的所有缺陷须进行分级 ----根据需要把已评价并分级的产品审核结果压缩为一个或多个质量特征值，以便进行比较评定并持续地反映趋势 ----停产的原因，包括对不满足规定的质量要求的说明。 审核报告须突出强调需采取纠正措施的特性。无论如何须将结果纳入产品质量长期评定中。 审核员撰写审核报告并与负有责任的生产部门商定排除缺陷的措施。 - 13 -

审核报告要分发给参加审核的各责任部门以及负有责任的产品管理人员。 审核报告须按规定存档（见VDA 1 和 VDA 6.1）。 10 根据产品审核结果制订纠正措施 10.1 概述 须根据审核报告采取纠正措施，运用VDA6.1要素18（提问18.01至18.04）所描述的方法。 制订的各项措施有着不同的意义，这取决于缺陷的严重程度、频次以及类型。 只有了解缺陷原因才有可能制订有效的纠正措施。若有规定，产品审核时的纠正措施须分为如下两种； 10.1.1针对主要缺陷的措施 若发现主要缺陷，则要立即分析原因并消除缺陷，立即封存所有涉及的成品、半成品或产品。若对有缺陷的零件进行返修，则必须再对其进行一次检验。 10.1.2 针对次要缺陷的措施 根据缺陷的影响须对所涉及的在制品以及待发运的产品进行特殊放行（内/外部）。 10.2 纠正措施的监控 须用书面的形式确定纠正措施并说明完成期限，例如：到何时所确定的纠正措施须落实。 审核员不负责实施纠正措施。 为了对措施的落实情况进行监控，有时需要进行一次计划外产品审核。此外，若无法确定缺陷的原因，也可能有必要进行计划外的过程和/或体系审核。 11 实例

下面列举了一些产品审核的实例,作为对前面理论部分的补充.所选择的产品从零件到总成还有整车.实施和评定的方法各有不同,给使用者提供了一定的选择空间.由于汽车工业的产品不同,产品审核的目标有异,故无法采用统一的系统.但是,可以根据所提供的范例制订适合自身目的和需要的方案. 实例号 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 公 司 Müller+Co. Thyseen Krupp Thyseen Krupp KKK TRW Continental Ford VW Daimler-Benz 换挡轴 原材料(薄钢板) 钢板的激光焊和挤压缝焊 轴瓦 气门 轮胎 整车 整车 程序文件 产 品 表2: 产品审核实例汇总 - 14 -

11.1实例:换档轴—Müller + 公司 说明 检验规程013-1(图11-1-1)对结构相同的所有换档轴均通用,它包含对所要进行的各项检验工作以及检验顺序识别号的描述。 按抽样计划从发运仓库中抽取样件。 检验计划/结果记录表27/1095（图11-1-2）： 检验计划由质量保证部门按零件不同来制订，它还可用于记录检验结果。对发现的缺陷按其严重程度进行分级，用字母A、B和C来标识A、B和C级缺陷。三个缺陷等级有不同缺陷等级系数，用缺陷等级系数来计算缺陷点数： A- 缺陷 = 10 关键缺陷 B- 缺陷 = 5 主要缺陷 C- 缺陷 = 1 次要缺陷 缺陷点数的总和（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级系数） 检验报告主要包括： ----抽样日期 ----抽样地点 ----样品生产日期 获知样品的生产日期对于确定缺陷的范围以及制订排除措施最为重要。缺陷数和缺陷点数（FP）的计算是总体评价时所必需的。 在检验报告中每个检验顺序组规定的方格内填入所发现的A-、B-和C-缺陷的数量，然后计算缺陷数和缺陷点数。 质量特征值的计算 QKZ=100-缺陷点数/样品点数 在此例中，4个样品共7个缺陷，缺陷点数为：51 QKZ=100-(51/4)=100-12.75 QKZ=87.25 注：由于对用于比较的质量特征值的观点分歧很大，所以使用者须决定是否把质量特征值也放在检验报告中。质量特征值也可以用与例中不同的其他公式来计算。 相关描述见下列各图： 图： 11-1-1： 检验规程 11-1-2： 检验计划 11-1-3+4： 检验报告（正面/背面） - 15 -

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