宜万铁路大支坪隧道高位泄水洞释能降压(2)

6、排水支洞施工中，采用控制爆破技术，尽量减少对隧道初期支护及周边围岩的扰动。同时在施工过程中加强对隧道正洞初期支护的监控量测工作，排水支洞实施爆破作业时，将隧道正洞内施工人员撤离至安全区域。

7、排水支洞施工过程中，应设置专职安全员全程观察监控，尽量减少排水支洞内作业人员及作业时间，发现异常及时撤出排水支洞内施工人员。

㈢、排水支洞释能降压的施工

按照确定的施工方案，2009年4月21日，对排水洞PSDK132+945左侧已揭示的出水点进行探测后，实施了直接爆破揭示溶腔，爆破后，揭示为空溶腔，腔内无充填物，且揭示爆破对该出水点的水量、水压均未产生影响。未能达到释能降压的目的。

2009年4月24日，开始启动排水支洞㈠的施工，但由于受10#横通道场地狭窄等不利施工因素的影响，造成该排水支洞无法正常施工。经过对现场实际情况的核实，考虑到施工进度的需要，决定放弃对排水支洞㈠的施工，直接启动排水支洞㈢的施工。

在排水支洞㈢施工过程中，严格实施“先探后进”的原则，每次循环钻进前，在掌子面实施超长炮孔对前方及周边围岩情况进行探测。超长炮孔设置长度5m，每循环施作5个炮孔，沿掌子面周边轮廓线布置，其中，拱顶炮孔上仰角15°，边墙超长炮孔外插角40°.以探明排水支洞前方及周边隐伏溶腔情况，并据此指导施工。

2009年5月7日，排水支洞㈢在施工至13m时，超长炮孔探测掌子面前方出现溶腔裂隙层，为确保施工安全，暂停了排水支洞㈢的掘进，对掌子面进行全断面的补钻探，共补钻20m长超前钻探孔5个，5m长超长炮孔10个。通过加强钻探，明确了掌子面前方溶腔裂隙层的规模和范围，并据此适时调整排水支洞掘

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进方向，采用左偏2m绕行方案绕过溶腔裂隙层后，继续向Ⅱ线溶腔掘进。

2009年6月10日，排水支洞㈢完成了掘进，揭示爆破后与Ⅱ线溶腔顺利接通，溶腔填充物为致密性泥夹细砂，无水，有一定自稳能力。自6月17日起，排水支洞内多次发生突水突泥，且突泥量呈不断上升趋势，有效降低了Ⅱ线正洞溶腔施工风险，表明释能降压技术初见成效。

㈣、释能降压在本隧道的成效：

释能降压在本隧道溶腔施工中产生的成效，可以通过Ⅱ线隧道正洞ⅡDK132+970～DK132+997段溶腔处理，在释能降压前后周边围岩状况发生的变化得以初步体现：

在实施排水支洞释能降压前，Ⅱ线隧道正洞ⅡDK132+970～DK132+997段溶腔中台阶施工过程中，线路右侧多次发生小范围的涌水涌泥，虽经现场及时封闭处理，仍形成初支背后空洞等不利状况。2009年4月30日，ⅡDK132+986线路右侧发生较大规模的突水突泥，共计突出填充物约400m3，造成Ⅱ线隧道正洞施工被迫停顿达一个半月之久。

6月17日释能降压初步成功后，正式恢复了Ⅱ线隧道ⅡDK132+978～DK132+986段溶腔剩余支护的施工，边墙开挖后揭示围岩为致密性细砂填充物，无水，且具有一定的自稳能力。与释能降压前比较，周边围岩状况得到了很大程度的改善，大大降低了施工风险，加快了施工进度。

四、结束语

⑴、由于隧道施工地质的复杂性和多变性，使隧道施工时所遇到的围岩地质状态和溶腔形态与设计提供的资料往往难以一致。因此，施工中需要根据实际情

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况对施工方法进行不断的突破性调整，达到确保施工安全及运营安全的目的。

⑵、在碳酸盐地区岩溶发育隧道施工中，在某种意义上讲，释能降压施工技术是对过去溶腔处理常规施工方法的突破，体现出不同的解决问题的思路，从“限量排放、堵排结合”处理原则转变为主动释能，无疑更好地解决了施工中可能遇到的安全风险，把难以控制的地质灾害风险有效转移，并在一定程度上将地质灾害置于可控状态。同时，由于对隧道正洞溶腔填充物（包括工后形成的填充物）预留了长期有效的释放通道，使其难以形成更大的风险源，这对于保证今后运营过程中的安全，降低运营成本，具有重要的现实意义。

⑶、释能降压技术在本隧道的成功实施，为岩溶隧道设计及施工提供了一种有效的理念。随着对岩溶地质认识的不断提高，对岩溶处理技术的不断完善，释能降压技术将会进一步完善，并在今后的岩溶隧道设计施工中得到推广。

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