冶金工程炼钢轧钢监理知识

顶标高高出0.8m，混凝土充盈系数控制在1.1以上，并不大于l.3。确保该处混凝土达到设计混凝士强度等级，每根桩所用混凝土量将根据泵送车的实际泵送量来确定。

严格控制混凝土的初凝时间，确保混凝土的初凝时间是正常浇灌的2倍，使整个桩身的混凝土质量得以保证。

6）支撑系统。土方开挖至设计标高时，立即进行支撑系统施工，同时进行预加力，待支撑系统施工完成后再进行余下土方的开挖。

（2）旋喷注浆桩。

1）检查设备是否完好，现场条件是否具备，钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度不大于15%。

2）喷桩施工顺序：机具就位检查→贯入注浆管、试喷射→喷射注浆→拔管及冲洗等。

3）可用注浆管射水成孔至设计深度后，再一边提升一边进行喷射注浆。监理巡视监控。

4）在插入旋喷管前先检查高压水与空气喷射情况，各部位密封圈是否封闭，插入后先作高压水射水试验，合格后方可喷射浆液。如因塌孔插入困难时，可用低压（0.1~0.2MPa）水冲孔喷下，但必须把高压水喷嘴用塑料布包裹，以免泥土堵塞。监理跟踪检查、控制。

5）喷射时先应达到预定的喷射压力，喷浆量后再逐渐提升注浆管。中间发生故障时，应停止提升和喷浆，以防桩体中断，同时立即进行检查，排除故障；发现有浆液喷射不足，影响桩体的设计直径时，监理应进行复核。

6）当处理原有建筑地基基础时，应采取速凝浆液或大间隔孔喷和冒浆回灌等措施，以防旋喷过程中地基产生附加变形和地基与基础出现脱空现象，影响被加固建筑及邻近建筑。监理严格控制过程质量。

7）喷到桩高后应迅速拔出注浆管，用清水冲洗管路，防止凝固堵塞。相邻两桩施工间隔应不小于48h，间距应不小于4~6m。

（3）钢管桩。

1）施工方案审核。根据工程地质条件，打桩程序要按照群桩施工的程序原则，从高炉和热风炉来讲，应从两炉本体及其周围辅助工程和设施作全盘性的考虑。自高炉和热风炉的中心向两侧方向“先里

后外、先深后浅”推进施工，然后按“自近而远、先长后短”原则向周围辅助工程推进，减少桩的挤压位移。打桩机械选择要符合施工要求，要求重锤低击，控制总锤击数，确保顺利送入设计深度。

2）施工准备。桩定位要在打桩前按区域控制网进行系统轴线复测，并在打桩影响区外设控制桩，基准标高不得少于2个，距离打桩现场>50m。

3）严格验收桩的质量。钢管桩施工前必须按钢管桩的标准验收后方可使用。对于PHC桩和预制混凝土桩，除必须具备出厂合格证外尚应从混凝土龄期和混凝土强度合格进行双控，并进行实测实量，重点控制桩尖同心度、桩身弯曲度和桩头质量要符合规范要求，并按规程要求对桩的预装、运输、堆放进行监控。要检查桩的管节外形尺寸，管径和相邻管节对口板边高差值是否在允许范围之内。

4）严格控制打桩质量。

①控制桩尖定位、第一节桩桩尖插入垂直度和打桩过程的桩身垂直度，控制在0.1％以内，保证起到垂直导向作用，从而确保桩位正确，不偏心，不侧弯。应注意桩锤、桩帽和桩身成一垂直线，不得偏心锤击。

②控制桩的接头质量，上下节桩同心度不准超差，接头间隙填实焊牢。接头焊缝连续饱满，焊接道数符合漫计和试验结果的要求。桩接头须经监理检查认可后才能继续沉桩。

③认真监督停锤标准，摩擦桩以桩尖设计标高控制为主，也要记录最终平均贯入度作参考，差别大的要分析原因后再施工。标高控制要以不变基准标高为准。

5）打桩过程中，要随时对已打入的临近桩的桩位和标高进行监控，若发现挤压偏移或标高变化（地基隆起）要通过分析、采取措施（如改变打桩程序和打桩速度等）后再继续施工。出现打入困难时，可对钢桩采取桩尖穿靴沉桩或其他的措施。

6）督促打桩单位及时更换桩垫，以减少桩头损坏。

7）严格打桩验收，对桩位、桩顶标高要复测，并经小应变测试符合标准才能验收，对不符合要求的，打桩单位要提出处理方案经没计和监理同意后施工，处理完毕重新验收。对要送桩的，在打平地面

时必须先进行中间验收，然后才能将桩送到设计标高。

8）钢管桩的割桩，采用两次切割，以保证切割位置的精确。第一次，按设计标高预留50~300mm处粗割；第二次，待基坑开挖垫层施工后，由测量人员进行准确放线后精割。

9）在挖土过程中，对已打入的桩要进行保护，主要是控制桩侧不发生超过允许的土方侧压力，以免桩受土压弯曲破坏或移位。

10）要求施工单位在施工高炉、热风炉基础群桩时，采取有效的防挤压措施。防止因两炉桩基数量多、密度大而有打桩的挤土效应，造成地面隆起、桩身歪斜、标高上抬等问题。

2．大体积混凝十基础施工监控要点

高炉基础和热风炉基础都是大体积混凝土基础。主要针对大体积混凝土基础的防止和控制裂缝，监理工程师的主要监控要点：

（1）基础分阶段施工。

两炉基础进行分段施工，减少一次混凝土的浇灌量，有利于对基础因水泥水化热而诱发的混凝土裂缝的控制。

（2）搅拌站资质控制。

审查商品混凝土供应商的资质，必须有相应资质的混凝士搅拌站才能供应。必要时监理工程师到搅拌站抽查计量系统的准确性和有效期。

（3）原材料控制。

查验原材料的质量指标是否符合规范标准和适应大体积混凝土的要求。如：水泥选用低水化热的矿渣硅酸盐水泥、控制沙和石子的含泥量、石子粒径选用和针片状含量，以及外加剂的使用，均应符合规范标准或设计要求。不合格的原材料不准使用。

（4）配合比控制。

混凝土配合比，应由试验而定，尽量采用低砂率，混凝土强度在设计同意的情况下可采用后期60d或90d强度代28d强度。

（5）温度控制。

1）控制新鲜混凝土的出机温度，尤其是石子与水在大气气温较高时，要有降温措施。

2）控制浇筑入模温度，尤其是夏季与冬期施工，应采取必要的

控温措施。

（6）混凝土浇灌过程中的控制。

1）混凝土浇筑顺序的安排应考虑薄层连续浇筑，有利散热，以不出现冷缝为原则。

2）尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度，对大体积混凝土的面层要进行拍打振实，去除浮浆，实行二次抹面以减少表面收缩裂缝。

3）浇筑过程中的泌水应予以排除。 （7）测温。

1）利用测温技术进行信息化施工，全面了解混凝士强度发展过程中内部温度的分布状况，并根据温度梯度变化情况，可定性、定量地指导施工，控制降温速率，控制裂缝出现。

2）根据工程项目的平面尺寸、厚度等，合理、经济地布设测温点，并绘制测温布置图。

3）温度测点的感温元件，要进行筛选和防老化处理，在埋设前应对感温元件作环氧树脂密封。在浇筑前按测温布置图的要求．对测点予以固定和保护，以确保测温工作的顺利进行。

4）混凝土浇筑块体在浇筑入模基础上的最大温升值为35℃；实测的混凝土内部中心与表面温差宜控制在25℃之内；混凝土浇筑块体的降温速度控制在1.5℃/d。

5）每次测温后应立即汇总整理混凝土内部温度与温差值，监理工程师进行确认。

（8）养护。

养护是大体积混凝土施工中的一项十分关键的工作，保持适宜的温度和湿度是控制混凝土内表温差、促进混凝土强度正常发展、防止裂缝产生和开裂的重要手段。养护必须根据混凝土内表温差和降温速率及时调整养护措施。

养护应尽可能多地延长时间，拆模后应立即回填或覆盖保护，同时要预防近期骤冷气候影响，以控制内表温差，防止混凝土早中期裂缝产生。

大体积混凝土工程应防止出现贯穿性裂缝，表面温度裂缝的宽度

不得大于0.3mm。

（9）采用外加剂。

混凝土内掺入新型的混凝土外加剂，例如“三掺”，即掺入磨细粉煤灰、磨细高炉水渣微粉和掺入高效减水剂（NNO）等外加剂，改善混凝土的性能，增强混凝土的抗裂、抗渗能力，加速工程进度，节约水泥用量。保证混凝土质量。

（10）设计构造上的措施。

主要是“抗”与“放”和“抗、放结合”的办法。在底板外约束较大的部位设置滑动层。在结构应力集中的部位宜增加抗裂钢筋，并按“细筋密布”保证含钢率等强代换，以细钢筋代粗钢筋并缩小细筋间距，一般构造筋间距控制在150mm以内的原则配置。

3．深基坑施工的监控要点

高炉系统工程中的深基工程并不多，这里要注意的有以下3处：一是沉淀池深基施工；二是深埋的电缆隧道，施工时穿越已有管道的保护措施；三是原料系统的施工，对临近已有工程的附近开挖深基时必须进行的支护措施。其主要监理要点如下。

（1）沉淀池属于深基，组织施工时应注意该工程与周围工程的安排次序应严格遵循先深后浅的原则。此基础应该是先于其他基础开工。如果有条件可以以大开口方式开挖，注意开挖方案和降水方案的选择。

（2）热风炉区域里的电缆隧道可能埋置较深，要从道路雨排水和其他管道下通过，需要对这些已有管线采取保护措施。在电缆沟施工时应尽量做到防护在先，做到万无一失。就是先保护，后做电缆沟土建。

（3）要求施工单位必须在施工前对工程周边环境和条件进行调查，在设计允许变形下，对不同的基础情况提出深基坑支护方案并按有关规定进行支护设计，经总工程师审批后报监理、业主。必要时应由业主方组织有关专家和单位进行评审，选择安全、经济、合理的支护方案，批准后才可组织实施。

（4）施工承包单位必须按批准的支护设计进行施工，监理工程师应按正式工程质量管理程序进行现场监理。每道工序都需检查确认

第一章、相关法律法规、标准规范及行业管理办法

第一节、冶金工程相关标准及管理办法 一、相关的国家标准 见表1-1。

冶金工程相关国家标准 表l-l 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 标准编号 GB50372-2006 GB50386-2006 GB50390-2006 GB50387-2006 GB50389-2006 GB50150-2006 GB50168-2006 GB50169-2006 GB50170-2006 标准名称 炼铁机械设备工程安装验收规范 轧机机械设备工程安装验收规范 焦化机械设备工程安装验收规范 冶金机械液化、润滑和气动设备工程安装验收规范 750V架空送电线路施工及验收规范 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 电气装置安装工程旋转电机施工及验收规范

二、相关的行业标准 （一）现行标准 见表1-2。

冶金工程现行行业标准 表l-2 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 标准编号 YB/T9008-98 YB/T9009-98 YB9010-98 YB/T9033-98 YBJ54-88 YBJ63-91 YB9078-1999 YBJ204-91 YBJ211-88 标准名称 工程测量成果检查验收和质量评定标准 岩土工程勘察成果检查验收和质量评定标准 岩土工程验收和质量评定标准 供水水文地质勘察和供水管井工程检查验收和质量评定标准 冶金工业资源综合利用设计若干规定 钢铁企业电信设计技术规定 冶金工业铁路信号设计规定 YG型胀锚螺栓施工技术暂行规定 定型钢跳板技术规程 10 11 12 13 14 15 16 17 YBJ225-91 YBJ226-91 YBJ227-91 YBJ228-91 YBJ229-91 YBJ234-91 YBJ236-91 YB/T9251-94 软土地基深层搅拌法技术规程 喷射混凝土施工技术规程 锚杆静压桩技术规程 缝管锚杆支护技术规程 拔出法检验评定混凝土抗压强度技术规程 振动挤密砂桩施工技术规程 桩基试验要点 组合钢模板质量检验评定标准 （二）修编中的标准 见表1-3。

冶金工程修编中的行业标准 表1-3 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 标准编号 YBJ15-89 YBJ19-90 YBJ20-90 YBJ21-91 YBJ22-91 YBJ23-91 YB/T9027-94 YBJ31-86 YB9065-94 YB9067-95 YB9068-95 YB9076-97 YB9077 YB9080 YB9081-97 YB9082-97 YBJ209-86 标准名称 抽水试验规程 十字板剪切实验规程 野外大面积直剪试验规程 振动测试规程 静山触探操作规程 预钻式旁压试验规程 地下管线电磁法探测规程 供水水文地质勘察规范 冶金矿山地面窄轨铁路设计规范 冶金工业环境保护设施划分范围规定 黑色冶金露天矿电力机车牵引铁路设计规范 冶金工业采暖通风设计制图规程 冶金工业电力设计规定 钢铁工业总图运输工程术语 冶金建筑抗震设计规范 钢骨混凝±结构设计规程 冶金工业设备抗震技术措施 钻芯取样法测定结构混凝土抗压强度技术规程

冶金工程修编中的行业标准 续表 序号 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 标准编号 YBJ212-88 YBJ215-88 YB/T9231-98 YBJ232-91 YBJ233-91 YBJ235-91 YB9240-92 YB9241-92 YB9244-92 YBJ248-92 YB/T9256-96 YB9257-96 YB9258-97 YB/T9259-98 YB/T9260-98 YB/T9261-98 YBJ2-88 YBJ11-86 YBJ13-89 YBJ25-92 YBJ41-87 YBJ43-92 YBJ44-92 YBJ45-92 YBJ64-91 YB9070-92 YB9071-92 YB9073-94 标准名称 冶金建筑安装工程施工测量规范 YJ呋喃树脂材料防腐蚀工程及验收规程 钢筋阻锈剂使用技术规程 冶金建筑工程施工及验收规范 钢管桩施工技术规程 预应力钢筋混凝土管桩施工技术规程 选矿设备安装工程质量评定标准 烧结设备安装工程质量评定标准 炼钢设备安装工程质量评定标准 冲击法检测硬化砂浆抗压强度技术规程 钢结构、管道涂装工程技术规范 钢结构检验评定及加固技术规范 建筑基坑工程技术规范 冶金工程建设焊工考试规程 冶金工业设备抗震鉴定标准 水泥基灌浆材料施工技术规程 岩土工程勘察报告书及资料整理 上游法堆积尾矿坝岩土工程勘察规程 露天矿边坡工程地质勘察规范 强夯设计施工及验收规程 物探规范 高压喷射注浆技术规程 注浆技术规程 工程地质与水文地质钻探操作规程 钢铁企业电信设计图形符号 压力容器设计管理规定 余热利用设备设计管理规定 钢制压力容器设计技术规定

冶金工程修编中的行业标准 续表 序号 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 标准编号 YB9079 YBJ205-84 YBJ216-88 YBJ218-89 YBJ221-90 YBJ222-90 YBJ224-91 YBJ230-91 YBJ238-92 YB9250-93 标准名称 钢铁厂工业炉设计规定 混凝土用高炉重矿渣碎石技术条件 压型金属板设计施工规程 冶金矿山井巷工程质量检验评定标准 冶畲矿山施工测量规范 冶金建设试验检验规程 块体基础大体积混凝土施工技术规程 钢渣混合料路面基层施工技术规程 钢—混凝土组合楼盖结构设计施工规程 带肋钢筋挤压连接技术及验收规程 三、行业管理办法

为规范冶金建设行业监理企业的行为，2005年7月由冶金建设协会监理委员会组织发起，33个参加单位在北京签署了中国冶金建设行业监理企业自律公约。该公约共6章27条，对签署本条约的企业具有自我约束作用(见附录一)。

第二章、钢铁冶炼及连铸工程监理要点

第一节、炼铁工程的监理要点 一、炼铁工艺及主要设备简介 （一）炼铁工艺

炼铁的传统工艺是采用高炉将铁矿石熔炼成生铁。铁矿石是氧化铁与杂质（俗称脉石）的混合物或化合物。在高炉冶炼过程中，铁矿石被煅烧到熔融状态，通过还原作用，除去氧化铁中的氧元素，并通过铁元素吸收碳元素的渗碳作用生成液态生铁，同时，脉石与铁分离生成熔渣。

在传统的钢铁联合企业中，高炉炼铁是标志性项目，它的生产能力决定了企业的产能。高炉炼铁系统一般由原料系统、冶炼系统、渣铁处理系统、除尘和煤气清洗系统、能源介质及公用系统、辅助材料制备和装运贮存系统及铸铁机等组成。冶炼系统中的高炉和热风炉是炼铁厂的核心。

高炉炼铁生产工艺流程见下图。

自20世纪70年代末，我国第一座4063m3高炉在宝钢兴建以来，国内高炉炼铁生产技术得到了迅猛发展。高炉炼铁已逐渐向炉容大型化发展，容积在l000m3以下的高炉逐渐被淘汰，取而代之的是产能高又相对节能、环保的大中型高炉。容积达4000m3以上的特大型高炉，铁水年生产能力可达350万t以上。一些新技术和先进设备逐步得到广泛推广和应用。如高风温鼓风，富氧鼓风，脱湿鼓风，无料钟炉顶，高压炉顶，喷吹煤粉，高炉炉顶余压发电，炉顶均压放散煤气回收、热风炉烟道废气预热利用（能源回收），出铁场平台平坦化，出铁场设备机械化，对炉渣、煤气灰、除尘灰的治理和综合回收利用，污水治理和水循环利用（实现无污水外排、工业水循环率达到95％以上），DCS应用（自动控制水平提高）等。这些新工艺、新技术需要新材料、先进设备的支撑方能实现。如高风量、高压炉顶要求鼓风能力大，炉顶和高压系统要求整体密封性能高；高强度冶炼要求热风炉和高炉的材质抗热脆性能好等。

由于传统炼铁工艺受到可炼焦煤资源、过高的投资和环境保护要求限制，近年来以煤代焦直接还原炼铁法和熔融还原炼铁法得到快速

发展，成为钢铁工业的前沿技术。

直接还原炼铁是指铁矿在固态下直接还原成海绵铁（DRI），含碳<2％，脉石杂质掺杂其中，但有害杂质少。这种工艺不用焦炭，原料可用冷压球团，不用烧结矿。目前主要使用气基竖炉法。 熔融还原炼铁是指用熔融还原法从铁矿石中还原出液态金属铁。日前已有COREX熔融还原工艺用于工业化生产。这是一种不用焦炭的煤基炼铁法。我国最大的一座熔融还原炼铁COREX炉正在上海建设。

（二）炼铁主要设备

1．主要机械设备

高炉炼铁主要由如下系统和工艺设备构成：

（1）原燃料贮运系统主要设备：矿槽、焦槽、辅助原燃料槽、槽下设备（闸门、电动给料机、振动筛、称量漏斗、溜槽）、矿焦输送皮带机、铁片检除装置、焦炭及矿石取样装置。

（2）上料系统主要设备：上料皮带机及检修起重机设备。 （3）炉顶系统主要设备：无料钟炉顶装料设备（旋转料罐或布料器、称量料罐、下阀箱、齿轮箱及溜槽）、炉顶煤气排放设备、炉顶均压设备、布料齿轮箱水冷设备、探料尺、炉顶框架、炉顶液压设备、集中润滑设备、炉顶检修设施。

（4）炉体系统主要设备：炉体框架、炉壳、冷却设备、冷却水系统、耐火材料、炉体检测以及相关辅助设备。

（5）热风炉系统主要设备：热风炉炉壳、耐火材料、燃烧系统设备、换炉系统设备、送风系统设备、余热回收设备以及检修起重机设备。

（6）风口平台出铁场系统主要设备：风口大套、中套、小套，直吹管，泥炮，开口机，移盖机，炉前液压站、出铁场主跨桥式起重机、摆动溜嘴，主沟，铁沟，渣沟，混铁车、出铁场除尘。 （7）煤粉制喷系统主要设备：煤制粉喷吹框架、煤粉罐、中间罐、喷吹罐、磨煤机、检修设备及辅助设备。

（8）渣处理系统分为炉渣冲制系统和下渣系统。炉渣冲制系统主要设备：水渣冲制箱、水渣分配器、水渣缓冲槽、转鼓过滤器、皮

带输送机、水渣槽及框架、水渣皮带机及水系统设备。干渣系统主要为干渣坑。

（9）炉顶煤气除尘及清洗系统主要没备：除尘器、煤气清洗装置、炉顶煤气调压阀站。

（10）碾泥系统主要设备：碾泥机及生产和检修用起重机。 （11）铸铁机设备。 2．主要电气、仪表设备

炼铁主要电气、仪表设备包括10kV高压配电装置、有载调压油浸式电力变压器、无功补偿成套装置、综合微机保护装置、低压负荷中心、马达控制中心、机旁操作箱、照明配电箱、智能化仪表设备、基础自动化设备、过程控制计算机。 二、炼铁工程项目特点 （一）土建工程特点

1．大体积混凝土基础施工控温防裂是重点

高炉本体基础和热风炉本体基础都是大体积块体混凝土基础。某特大型高炉基础底面积为45m330m=1350m2，基础埋深-4.5m，基础顶面+3.99m，总高度达8.49m，混凝土总量6500m3；热风炉本体基础底面形状为长方形，基础底面积25m356.8m=1420m2，体形为棱台状，基础埋深-3.9m，总高为6.0m，混凝土总量5240m3。这类基础属于上部荷载特别大，且又处于高温、振动环境下的大体积混凝土工程，必须按大体积混凝土施工的技术要求来组织施工，严格控制因水泥水化热引起的温度应力变化造成混凝土有害裂缝的发生。 2．桩基工程施工难度大、质量要求高

炼铁区域根据使用部位、荷载特征的不同，桩基一般采用钢管桩、PHC桩、PC桩和RC桩。尤其是高炉、热风炉和矿槽等荷载大、沉降控制要求严格的重要部位，设计多采用超深、超送的钢管桩。桩的布置相当密集，施工难度大，质量要求高。

3．地下工程复杂，深基施工多

炼铁区施工区域相对狭小，构筑物布置非常紧凑，深基坑又较多，深基坑围护的问题相当突出，深基础施工的危险性必须引起足够重视，必须对施工顺序作合理安排，对危险源作严格控制。应要求施工

单位编制专项施工方案，并进行认真审查，必要时要请专家作科学论证。

4．预埋螺栓施工要求高

高炉本体基础四角各有1个炉缸支座，热风炉基础顶面设有4个安装热风炉的圆形台座，上面均设有多个大型号预埋螺栓，在其他设备基础中也有很多预埋螺栓。这些螺栓的埋设需要采取有效措施确保其牢固、稳定，中心位置和标高准确，以满足设备安装的要求。 （二）设备安装和耐火材料工程特点

炼铁生产系统由一系列具有各种必要功能的工艺设备组成。其设备安装和耐火材料工程具有如下特点：

1．设备类别多，非标准设备量大

在大型高炉炼铁工程中，设备类别多，除冶炼工艺设备外，主要有散装物料连续输送设备、起重机设备、液压设备、压力容器设备、冷却设备、空气分离设备、风机设备、压缩机设备、泵、阀门、烟气除坐设备、水处理设备、余压发电设备、余热回收设备等，机械设备重量在7万t以上，其中非标准工艺设备达到70％左右。

2．耐火材料品种多、用量大

高炉炼铁属典型的火法冶炼，许多工艺设备都在高温环境下运行，要具备耐热保温性能。大型高炉系统的高炉本体、热风炉本体、热风管道、煤气管道、铁沟、渣沟等，共需砌筑、喷涂、浇筑定型或不定型耐火材料上十种、达几万吨，而旦使用大量砖型复杂的组合砖。

3．炉体高，安装施工难度大

铁矿石在高炉中需要一个还原和冶炼周期，因此要求高炉炉体有必要的高度。一座4000m3特大型高炉本体和和炉顶设备的总高度达到110m左右。炉体如此高，炉体框架、炉体本身、煤气上升下降管以及炉顶设备等安装都是高空作业，设备与耐火材料施工要实行立体交叉平行流水作业，大大提高了施工组织难度和安全防护要求。 4．占地面积大，施工生产线长

尽管炼铁厂在设计上经过优化总平面均采取紧凑型布置，但根据高炉生产工艺要求，一座4000m3的特大型高炉占地面积仍达到15hm2左右，物料的水平和垂直运输工作量非常大。比如，采用皮带机向高

炉炉顶连续供料的方式，从配料槽到高炉炉顶，生产线长达800m左右。

（三）钢结构工程特点

1．构件形式各异，体型大，安装难度高

炼铁工程的钢结构主要包括高炉及热风炉炉壳、高炉炉体框架及各层平台、出铁场厂房、热风炉燃烧台架、焦槽、矿槽和煤粉喷吹的框架及平台，以及各种通廊桁架等，其构件形式各异，形状不规则，体型较大。除出铁场厂房钢结构类同于一般厂房钢结构外，其他多为工艺钢结构，依据冶金行业标准和设计院的A检大纲来进行制作和安装。尤其是高炉炉体框架箱形截面给安装连接带来了较大难度，空间尺寸不易保证，多通过预拼装来达到控制安装精度的目的。大中型高炉的炉体框架在安装过程中还被作为其他设备的承重支撑结构，所以对监理工作的过程控制也要求比较高。

2．炉壳厚板焊接是技术关键

高炉及热风炉炉壳，就其性质而言属设备，但就其施工工艺来看，一般归类为钢结构安装。大型高炉本体可分为炉底板、炉缸、风口、炉腹、炉腰、炉身、炉顶封板和炉顶法兰等部分，共由13带炉壳组成。大部分炉壳都采用50mm以上厚板，炉壳厚度最大达到90mm。炉壳先在工厂预制成型，经预拼装后运到现场，在现场二次组装焊接而成。现场厚板焊接，无论是立缝还是横缝焊接都有一系列专业技术问题要解决，经常采用许多新技术、新材料，要预先制定周密的施工

作业方案，注重焊接工艺评定，施工中严格遵守工艺纪律。

根据高炉不同部位的工作条件及出铁场、炉体周同的各用户之需

要，炼铁工程设置有各种给水排水管道、送风管道和能源介质管道等。

（四）管道工程特点

1．各种工业给水管道的特点 高炉给水排水系统要求比较严格，供水系统必须安全可靠。大中型高炉设有两条供水主要管道及两套供水管网。供水管道直径应按供水量计算而定，其正常条件下供水管道内水流速为0.7~1.0m/s。供水管道上除安装一般阀门外，还要安装逆止阀门，防止冷却设备烧坏时，煤

工业给水管道包括工业净化水、软水和纯水（脱盐水）。

气进入冷却管道系统内。高炉排水一般由冷却设备出水头引至集水槽，而后经排水管道送至集水池。由于出水头有水力冲击作用而产生大量气泡，所以要求排水管道直径应是给水管道直径的1.5~2.0倍。排水管道标高应高于冷却设备，以保证冷却设备内充满水。串联冷却设备时要由下往上，保证断水时冷却设备内留有一定水量。所有管道、

高炉给水排水的工艺流程应是：水源→水泵→供水主管→滤水器→各层给水围管→配水器→冷却设备及喷水管→环形排水槽、排水箱→排水管→集水池。

高炉送风管道由热风总管、热风围管、与各风口相连的送风支管热风总管与热风围管的直径相同，管径相当大，并且与高炉容积相关，如：1513m3高炉，其热风总管与热风围管内径为1522mm；送风支管的作用是将热风围管送来的热风通过风口送入高炉炉缸，还可通过它向高炉喷吹燃料。送风支管长期处于高温、多尘的环境中，工作条件极为恶劣。要求送风支管密封严密可靠，压力损失小，热量损失小。

各种能源介质管道和热力管道包括氧气管道、煤气管道、氮气管道、压缩空气管道、蒸汽管道、热风炉管道等。其中氧气是一种助燃气体，具有易燃易爆的特性，工作压力大；煤气是一种易燃易爆的气体，又是无色、有害有毒的气体，漏气率控制要求比较严格。氧气管道、煤气管道的施工过程，管道组对、焊接、除锈酸洗和脱脂除油、焊缝探伤等各工序，均必须严格按设计要求和工业金属管道工程施工及验收

（1）管道安装场地分散：基本在厂房钢结构工程安装后，才能沿着钢结构的跨、柱列走向安装，一般管道安装标高在+20.000m左右，最高标高可达+30.00~+40.000m。

（2）管道施工程序烦琐：有埋地管道施工的土方开挖、配合土

阀门布置安装必须方便操作。

2．高炉进风管道的特点

（包括直吹管）及风口（包括风口中套、风口大套）等组成。

4063m3高炉，其热风总管与热风围管内径则为2100mm。

3．各种能源介质管道和热力管道特点

规范进行。此外，上述管道安装工程还有如下特点：

建专业浇筑混凝土隐蔽、电缆隧道和地下管廊的辅助照明以及搭拆栈桥等工作，尤其氧气管道的酸洗除锈、脱脂去油、探伤、试压等，有多种辅助工序。

（3）管道施工难度相对较大：由于管道安装分散，且沿钢结构跨、柱列的安装，管道本体搬运和吊装量较大，必须借助卷扬机和手拉葫芦将管道吊装就位；高空焊接量较大；对安全监管和质量控制工作加大。

（4）管道施工工期相对较紧：管道专业施工基本在土建工程交接完毕，钢结构工程安装结束，机械设备进场和安装完毕，才能安装管道。留给管道安装的丁期非常紧张，往往在后期工程形成全面铺开施工的场面，势必造成多施工点和多作业面，给管道施工管理、技术管理、质量管理、安全管理造成极大难度。

（5）管道安装面广、线长：各种机械设备均需要给水排水和能源介质，根据工艺流程分布到处都有管道，因此管道施工必然是面广线长，工程实物量非常大，一般情况均以数十千米或数百千米计算。 （五）电气、仪表工程特点

高炉是一级用户，供电的可靠性、控制的复杂性成为炼铁工程电气、仪表工程的一大特点。现以某大型高炉系统为例分述如下。

1．供配电系统特点

炼铁区工程采用高压35kV两回路电源供给中央控制楼。 大型炼铁工程总装机容量约30831kw，设主变压器两台，型号10-31500/35、 35kV/10kV，变压器一次侧为35kV电缆进线，二次侧为10kV封闭母线。10kV采用单母线两段形式，中间用母联开关联结，使供电安全。10kV高压开关柜，采用无功补偿。高压柜内设真空断路器，过电压保护器，直流操作，微机综合保护装置。

10kV进线、母线、电力变压器、电动机、电容器、馈线的继电保护采用过电流保护、电流速断保护、过负荷保护、过电压保护、低电压保护、单相接地电流保护、零序电流保护、瓦斯、温度保护。 中控室的微机监视和控制功能有：变压器、电动机、进线、母联、馈线的保护功能，电压、电流、有功、无功、功率因素的数据采集功能，各种参数及供配电系统画面的显示功能，断路器进行开关的控制

功能，故障信号报警功能，按日、月、季、年打印电力负荷曲线报表的功能，配置以太网通信接口或RS 232/485接口，与其他系统进行通信，实现数据交换的通信功能。

中控楼10kV两回路电源送到水处理电气室，电气室内设l0kV高压柜，主要是为煤气清洗供水、机械冷却水供水、水冷壁冷却水供水、二次冷却水供水、上塔供水设备供电。

水处理电气室的微机综合保护，微机监控后台是监控断路器的状态，保护、测量、信号送入PLC控制系统的CRT监视，并单独设有柴油发电机作为应急电源。供配电范围还有供料系统、原料及上料系统、炉顶系统、炉体系统、出铁场系统、炉渣处理系统、煤气清洗系统、冷煤气加压系统、净循环系统、浊循环水系统、除尘系统、煤气脱硫装置、软水密闭循环系统，这里不一一讲述。

2．自动化控制系统特点

主工艺三电一体化自动控制由二级组成。

第一级为基础自动化级，主要完成生产过程的数据采集和初步处理、数据显示和记录、数据设定和生产操作，执行对生产过程的连续调节控制和逻辑顺序控制。由控制站、操作员站、工程师台、实时数据通信环形网络及网络连接装置(OSM)、冗余的操作服务器、打印机等设备组成。

控制站有原料供料、槽下、上料及装料控制站、炉体及出铁场控制站、塔水系统控制站、水处理控制站、煤压块煤干燥控制站、水渣控制站。

操作员站为用户提供了友好的人机界面，包括总貌显示、分组显示、操作显示、调整显示、趋势显示、报警显示等多种方式显示和记录；通过键盘和鼠标，按画面操作提示进行生产操作。有原燃料供应操作员站、槽下上料操作员站、炉体操作员站、水渣操作员站、水处理操作员站、煤气清洗操作员站、煤压块、煤干燥操作员站。 第二级为过程控制级，主要完成生产过程的操作指导、作业管理、模型计算、数据处理及存储、通信等。

由PC服务器及共享磁盘构成的双机系统，主要用于过程数据的收集、数据存储、数据库管理、模型计算、控制数据的输出，与其他

工艺单元计算机通信等。

3．自动化仪表特点

（1）供料系统，采用雷达料位计进行料位检测； （2）槽下定量给料皮带进行称量控制；

（3）采用射线源料位开关和料位计算对炉顶下料系统进行监视和控制； （4）设置压力/差压监测对煤仓和料仓进行炉顶均排压控制； （5）采用液压控制螺旋给煤机速度，以控制向炉内的给煤速度； （6）采用液压控制矿石分配器料流控制阀开度，以控制向炉内的给料速度；

（7）采用液压控制煤分配器和矿石分配器的摆动溜槽位置，以达到向炉内均匀布料；

（8）炉体系统采用射线源料位计对料面进行完整的监视； （9）设置温度、流量检测设备以进行炉体热负荷计算； （10）对每个氧气风口均设置流量监测和流量调节，实现每个氧气风口的均匀进气；

（11）煤气清洗环缝洗涤塔对炉顶压力，煤气循环及气流平衡进行控制； （12）对水渣系统的压力、温度、流量、液位、料位、渣量进行检测计量； （13）纯水及二冷水循环设施的压力、温度、流量、液位、pH、电导率进行检测计量。 三、炼铁工程施工监理要点 （一）土建工程施工监理要点

高炉系统的土建工程施工应注意以下关键工序和主要部位，尤其在沿海冲积平原软土地基条件下，最重要的是确定施工顺序。施工时要按“先深后浅”的原则安排和组织施工。在此基础上，重点注意对桩基工程、大体积基础混凝土施工、深基坑施工、区域内地下管线施工、大型号的地脚螺栓安装、主要建构筑物沉降和位移的质量控制。在软土地基上，基础主要选用桩基承重，多采用钢管桩、PHC桩、PC桩和RC桩。高炉、热风炉和矿槽是荷载大、沉降要求严格的重要部位，设计多采用超深、超送的钢管桩。

1．桩基工程监控要点 （1）灌注桩。

1）施工前的准备。监理检查泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等准备工作完成情况。

2）确定施工顺序。根据工程地质情况，选择正确的施工方法，目前采用较多的是“正循环成孔原土自然造浆护壁法”钻进、“反循环”清孔、“导管法”浇筑水下混凝土、“预埋压浆管法”压浆。施工时按照先成孔，再清孔，后浇灌水下混凝土的顺序进行。

3）成孔施工。成孔施工采用“正循环成孔原土自然造浆护壁法”，其施工主要包括钻机定位、埋设护筒、钻进成孔等过程。监理做好过程质量控制。

4）清孔施工。清孔施工采用“反循环清孔”，即换浆法二次清孔。主要包括第一次清孔、第二次清孔等施工过程。监理对过程质量严格监控。 5）钢筋笼制作及安放。

①钢筋笼规格：钢筋规格由设计核定后确定。监理按设计图纸检查、控制。

②钢筋笼吊筋φ16。长度按地坪标高实测。为了保证钢筋笼的保护层厚度>50mm，钢筋笼焊接完后，要在箍筋外加装垫块，垫块用1∶2水泥砂浆制作成φ50mm圆柱体。上下钢筋笼各设置3道，每道沿圆周对称放3只。监理抽查。 ③钢筋笼制作标准如表2-1。

钢筋笼制作标准 表2-1 项目 允许偏差（mm） 主筋间距 ±10 箍筋间距 钢筋笼直径 钢筋笼长度 ±20 ±10 ±100 保护层 ±20

④在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋的全部交点必须焊接牢固，其余部分按要求进行焊接。钢筋笼主筋连接，采用单面焊接，焊缝长度>l0d（d为钢筋直径），同一截面接头数不多于50％，电焊条采用E50，焊缝厚度>0.25d，焊缝宽度≥0.7d，焊接接头应按每300个接头做一组焊接检验。 ⑤钢筋笼安放。

（a）钢筋笼安放人孔时，应持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇到阻碍不得强行下放，应查明原因酌情处

理后再继续下笼。下放到设计标高时即采用角钢等焊接固定在机架上，防止浇筑混凝土时上浮。整个安放过程中由起重工负责指挥。 （b）钢筋笼孔口焊接应符合各项规定，并采用对称施焊。每节笼子焊接完毕后应补足焊接部位的箍筋，并经监理验收合格后才继续进行下笼安装。

（c）为保证安放钢筋笼的标高，先测量机架表面标高，然后确定吊筋长度予以焊接，钢筋笼的标高误差控制在±l00mm内。

（d）相互连接二段钢筋笼时，必须使其中心线在同一直线上。 （e）钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌混凝土时钢筋笼上拱。

⑥水下混凝土施工。

（a）混凝土强度由设计确定。所用混凝土采用商品混凝土，商品混凝土在出厂前应按规范要求做好各项检测试验并合格，在现场浇灌过程中应按照每一根桩做一组混凝土试块，并做好标准养护等工作。

（b）水下混凝土灌注。混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，开灌前做好一切准备工作，且应在成孔完毕后24h内进行，保证混凝土灌注能连续紧凑地进行，单桩混凝土灌注时间不宜超过8h。

采用φ250导管灌注水下混凝土，要求导管接头不漏水，灌注前应做好密封性试验。

混凝土浇灌前安放好隔水塞和漏斗，导管底口离孔底30~50cm，先安放球胆然后在漏斗中储满混凝土，拉起漏斗底部盖板，漏斗中混凝土直泻而下，同时混凝土搅拌车以较大注量把混凝土注人灌浆漏斗，保证初灌量的连续注入，一方面使初浇混凝土将导管下端埋住；另一方面将孔底污泥进一步冲散，满足初灌时的要求，确保第一罐混凝土的浇灌质量。

在灌注过程中，导管埋入混凝土下深度必须保持在2~6m之间，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不超过6m。测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。

为保证桩顶质量符合设计要求，混凝土实际灌注高度将比设计桩

和签证，不合格者不准进行下道工序施工。

（5）施工过程中需加强监测工作，按批准的监测方案进行监测，随时掌握各种动态，做到信息化监理，注意尽量减少基坑周围堆载。

（6）基坑开挖严禁超挖，待到位后，应及时组织基坑验收，合格后，立即封闭垫层，进行基础本体施工，最大限度地缩短基坑暴露时间。

（7）施工过程中密切注意支护体系的变化，发现问题及时处理，承包商做好应变措施。

4．主要建构筑物沉降和位移的控制监控要点

深基坑施工时要注意排除因打桩和大面积降水及深基坑开挖产生的桩基工程、基础工程和建构筑物位移或沉降，其主要监理要点是：

（1）必须按设计要求做好桩基施工，保证每根桩都能达到合格标准，这是防止沉降和位移的重要因素。要严格按规范和设计标准沉桩。监理工程师严格监控。

（2）基坑开挖必须按土方工程施工方案进行，按支护设计进行支护，要特别注意对已打入桩的保护工作，避免因土方施工而损坏桩基的现象发生，即使能修复，但总不如原桩质量好。

（3）基坑开挖时，应按“先深后浅”的原则进行施工。要避免原土层被扰动，不准超挖；万一超挖，必须经设计单位确认后采用有效补救措施。

（4）做好沉降和位移的监测方案，组织专人负责监测，出现问题及时发现、及时解决，监理工程师要对监测数据的准确性进行校核，对监测工作进行监督。

沉降和位移控制的标准参考值如表2-2。 5．热风炉设备基础地脚螺栓安装监控要点

（1）按设计要求的材质精加加工螺栓，监理检查出厂合格证、质保资料，抽查实物质量，符合质量要求准予安装。

（2）地脚螺栓的固定采用型钢固定架，按设计图制作，监理监控。

（3）按施工方案确定的施工顺序进行安装。

在第一层混凝土上预埋钢板→焊主次立柱及上下弧形梁、斜撑→

在底托梁上放出螺栓中线→吊放地脚螺栓用斜拉条临时点焊固定→绑扎上层钢筋→焊上层螺栓固定架→精调螺栓→复验→加固牢靠。

监理对以下安装过程质量进行监控：

1）在第一次浇筑混凝土时预先放出铁件位置，在混凝土初凝前安装铁件，铁件安装的平整度≤8mm，极坐标方向≤5cm。

2）在预埋件上焊立柱时极坐标方向偏差≤10mm，垂直度偏差≤5mm。

3）在焊底层钢托梁时比螺栓板底标高要低10mm，用L7536的角钢夹住螺栓底托板后与底层钢托梁临时点焊加固。

4）在上层钢筋网片形成后，以上层网片为工作面焊上层圈梁，其标高控制误差在0~5mm以内。

5）在上层圈梁上用经纬仪找正螺栓顶部中心位置，使误差控制在2mm以内，找正垂直度使其在5mm以内，将螺栓戴上螺帽，调整好标高，将固定架点焊上。

6）地脚螺栓安装时，为了防止沉降，将地脚螺栓的标高抬高2cm，即将地脚螺栓丝加长2cm，也是地脚螺栓全长加长2cm。

7）螺栓校正固定完毕后，进行一次全面的检查，不符合要求的螺栓应及时纠正，校核后办好验收手续方可浇筑混凝土。

8）在浇筑混凝土前，应将外露丝口用油布包裹好以防污染，待混凝土养护达到50％的设计强度时，方可用气割割除外露固定架，要注意避免敲打损伤丝口，抹好黄油后再用油布包裹保护。 （二）机械工程安装监理要点

从宏观的角度看，高炉炼铁机械安装工程实质上是大型工业炉工程以及为支撑工业炉及其耐火材料的工艺钢结构安装工程。例如：原、燃料贮存和皮带运输设施、高炉本体及框架，热风炉本体及框架，喷煤装置框架，煤气除尘清洗设施及框架以及氧气、氮气、空气、蒸汽、煤气等工业介质管道等，都是将主体制作后，运到工地进行拼装或组装完成的。因此，炉体结构安装、耐火材料砌筑及其框架钢结构件安装，特别是钢构件的安装成了高炉炼铁工程建设的主旋律。与其他工业工程相比，还可以这样认为，高炉炼铁工程是一种在考虑到生产工艺性后在高度、体积方面的放大。例如，4000m3级的高炉炉体钢板

最大厚度为90mm，总重量达3500t左右，炉体框架的箱型支柱钢板厚度达90mm，现场拼装或组装消耗焊接材料达几十吨。

高炉炼铁施工周期最长的工程是从下至上的高炉、热风炉框架和本体安装及其耐火材料砌筑，工厂制造周期最长的设备也是高炉和热风炉本体，因此，在工程进度控制方面，应以高炉本体及其框架制造和安装、热风炉框架及其本体制造和安装、现场耐火材料砌筑为主关键线路。在工程质量控制方面，也应以高炉框架及本体、热风炉框架及本体的工厂制作和现场拼装为主。而碾泥、铸铁、渣处理等设备安装和调试在高炉炼铁工程上的地位相对处于次要的地位。

1．炼铁安装工程质量控制关键点

通过近几年对高炉炼铁工程质量监理的实践，从总体上讲，除了国家标准规范要求或确定的质量控制点外，在高炉炼铁安装工程质量监理方面，有如下8大质量控制点。

（1）高炉本体工艺钢结构工厂制作及现场拼装质量； （2）热风炉本体工艺钢结构工厂制作及现场拼装质量； （3）氧气、氮气、空气、蒸汽、煤气、水等工业介质管道的工厂制作及现场拼装质量；

（4）炉内冷却壁（板）安装和冷却配管的安装质量，直接关系到高炉的使用寿命；

（5）高炉、热风炉、热风管道等耐火材料工程制作和现场砌筑质量；

（6）与生产工艺要求相关的安装质量，如风口法兰倾角与设计规定的偏差、风口法兰锥面角度等；

（7）与后道施工工序质量相关的工程质量，如；影响炉顶设备安装精度的炉顶法兰任意两点标高差，都将影响炉内耐火材料砌筑的冷却设备安装标高差，与泥炮、开口机安装有关的风口钢平台支架等；

（8）影响生产功能和安全的设备质量，如：氧气阀门和煤气阀门的密封性能、热风炉和高炉本体的密封性能、炉顶上料装置的密封性能、高炉冷却设备质量及其保安设施的可靠性等。

这些质量控制点与其他工程相比，既有相同的地方，也有不同点，

它是由高炉炼铁工程实体高度高、体积大、危险性介质种类多等特征决定的。

2．机械工程安装监理要点

监理实施过程中，在根据规范标准进行常规监理的基础上，应针对高炉炼铁工程特点，重点做好如下监督和管理工作。

（1）高炉炼铁工程使用大量的宽厚板材料，因此，对宽厚板部件的制作和现场拼焊质量的预控尤为重要。监理方应严格按照国家标准规范要求，监督和检查制作方或工程承包方进行焊接工艺评定，组织审查焊接工艺评定方案，重点审查工艺评定方案审查人员的组成、规范符合性和方案中的焊接环境与现场环境的差异，必要时邀请有关专家参加。

（2）参与焊接工艺评定，审查焊接工艺评定报告。未按规范规定进行焊接工艺评定的，不得进行制作或施工。

（3）监督检查工厂制作和现场施工时钢构件焊接工艺纪律制度的执行情况。由于高炉工程现场焊接环境比较差、焊接工人的技能参差不齐等原因，而且高炉炼铁的焊接量很大，所以，对焊接工艺纪律制度执行情况的检查和崎督尤为重要，它直接关系到钢构件整体质量、承重结构的安全和炉龄的长短。

（4）督促检查钢构件焊缝戚形后无损探伤检查和对焊缝防腐涂装的及时性。由于高炉框架、结构比较高，如果不及时对已成形的焊缝进行无损探伤，对焊缝的焊接缺陷的整改和处理难度变大，如果不及时对焊缝进行涂装防腐，涂装作业施工人员很难对焊缝的生锈层清理彻底，将影响焊缝的涂装质量。

（5）严格控制高炉炉体开孔相对位置偏差和冷却设备的尺寸要求。

（6）风口的倾角关系到风口前段的燃烧循环区，因此对风口法兰和风口的倾角要实测实量，必须满足规范要求。

（7）见证检查风口小套、现场水压试验、煤气及氧气等阀门的现场密封性试验、热风炉强度试验及严密性试验、炉顶装料设备、高炉本体严密性试验。

3．高炉炉顶法兰监理要点 （1）焊材监督管理。

1）检查到场焊材。开箱后，认真检验焊材的规格，产品合格证等，无产品台格证的产品，一律不许使用，对药皮严重损坏和生锈的焊条不得使用。

2）检查焊条烘烤制度执行情况。焊条应在350~380℃的温度下烘烤1h，达到所需的烘烤温度和时间以后，将温度降至100~150℃，然后放入100~150℃的烘烤箱的保温室内保存。

3）检查焊材领用记录。焊材管理人员应将施焊部位，焊材的发放量、发放日期、领取人等作出详细记录。

4）检查焊材的使用。焊工领取的焊条要放置在随身携带的保温筒内，施焊中不得将焊条放在地上或潮湿处。

5）对干燥、保温设施进行检查，发现问题及时处理。 （2）检查焊工管理的情况。

1）检查焊工的合格证。未经培训考核合格，不得参与炉顶法兰的焊接工作。

2）检查对焊工进行技术交底情况。焊工要严格执行焊接工艺纪律，不得违反。

3）对焊缝返修情况进行管理。对检查出的焊缝缺陷处，督促施工单位要认真处理返修。

4）检查自检记录。焊缝焊完后，发现问题要求及时处理。 （3）检查预热管理情况。

1）预热温度为120℃，预热区域宽度以坡口为界，上侧、下侧各为150mm，上侧是箱体座侧，下侧为炉顶法兰的板宽。

2）焊前预热采用电加热器时，当焊内侧坡口的焊缝时，电加热片贴在外侧，焊外侧坡口的焊缝，电加热片贴在内侧。在焊接过程中要进行伴随预热，保证层间温度不低于预热温度。

（4）质量检查。

1）焊前检查。焊前检查坡口间隙、错边量、坡口清理情况以及预热温度等是否合乎要求。

2）焊中检查。检查焊接技术人员和焊接班长焊接工艺执行情况。重点检查碳弧气刨中是否把焊接缺陷全部刨干净、气刨后坡口角度是否过大或过小、氧化铁是否清除以及金属光泽是否全部暴露等。

3）焊后检查。审查焊缝无损探伤报告。 （三）钢结构工程施工监理要点

1．质保体系检查

（1）施工单位的资质审查，包括钢结构工程专业资质证书和质保体系认证证书及运行情况检查记录等。

（2）审查施工组织设计。

（3）焊接工程质量保证条件审查，包括焊接工程师资质、必备的焊接设备、焊工合格证。焊工合格证应由经批准成立的焊工考试委员会核发，其内容应包括：焊接方法、适用钢材（包括种类和板厚、形状等）、焊接位置、签发有效期限（注意应提供6个月内进行过该项焊接的记录）、焊工合格证不是劳动安全部门核发的“上岗证”或“考级证”、设计所涉及的各种钢材材质及厚板的焊接工艺评定报告和审批的焊接操作工艺规程。

2．原材料及成品进场检验 （1）钢材、钢铸件的验收。

1）质保书审查，内容包括钢材、钢铸件的品种、规格、性能等。 2）钢材外观质量检验，包括锈蚀程度、麻坑深度、断面裂纹的超探检验，不得有夹层等，对热轧钢板可按国家标准GB/T 14977的规定执行。

3）监理应按规定进行见证取样。 （2）紧固件的验收。

1）钢结构用高强度螺栓连接副、普通螺栓、自攻螺钉、地脚锚栓以及螺母、垫圈等标准件的品种、规格、性能符合设计要求和标准规定。

2）钢结构高强度螺栓连接副出厂应随包装箱携带有扭矩系数或预应力的试验报告。

3）高强度螺栓的验收。

4）监理应对制作厂的工艺可行性试验报告进行审查，并要求在安装前以制作厂提供的3组试件进行复验，监理应监控试件表面状态，使之能代表构件连接面的表面状态；审查复验报告。

（3）焊接材料的验收。

1）焊接材料符合设计要求的标准规定(属GB50205规定的强制性条款)；焊接材料应与母材相匹配；不同强度等级的钢材焊接材料选用时应低配，即选用与低强度母材匹配的焊材，设计有规定的依据设计文件；审查材质证明及相应的检测报告。

2）重要结构焊接材料应见证取样复验，包括：结构安全等级为一级的一级和二级焊缝、结构安全等级为二级的一级焊缝、大跨度构件的一级焊缝、重级工作制（A6~A8）吊车梁的一级焊缝以及设计有专门规定的高炉各工艺部分的重要结构焊缝所使用的焊材。监理要审查以上复验报告。

（4）涂料的验收。

要检查其质保证书，并开桶观察检验，必要时进行见证取样的复验。

3．钢结构工程施工过程监理工作 （1）焊接工程。

1）监理要重点对焊材的保管和烘焙情况、施焊焊工资质、施焊部位组装质量进行确认，并对施焊质量进行巡检。巡检内容包括：定位焊缝质量监控（焊缝长度、焊缝厚度、缺陷处理）、引弧板和引出板上焊缝长度控制、施焊工艺监控（包括预热温度、工艺参数等）及板焊后热处理质量监控等，要审查工艺曲线记录，抽查后热温度及保温时间。

2）焊接检验。焊接榆验包括外观质量检验和内部质量检验。外观质量检验主要检查裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、电弧擦伤以及焊缝尺寸检验。在外观检验合格后，一级和二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷探伤。其中二级焊缝超声波探伤，监理应关注抽检部位的选定：制作焊缝每条焊缝长度的20％；安装焊缝条数的20％。

3）焊缝缺陷处理监控。监理要对严重缺陷（未焊透、裂缝等）

处理方案进行审批，巡检缺陷处理情况，并对处理后焊缝进行检验。缺陷处理一般不应超过2次。

4）栓钉焊中，焊接后的栓钉应进行30°打弯检验。 （2）紧固件连接工程。

1）要检查自攻螺钉、射钉规格与被连接件相匹配，抽样检查间距、边距，必要时，应对普通螺栓见证取样进行最小拉力荷载复验，审查复验报告。

2）高强度螺栓连接前要进行试（复）验，监理要抽样检验连接面质量，签认隐蔽工程记录。

3）旁站扭矩扳手的班前标定；施工用扭矩扳手精度不应低于5级；检验用扭矩扳手精度不应低于3级。

（3）钢构件制作工程。

1）钢零件和钢部件加工工程：检验批的划分可与制作工程和安装工程检验批划分相对应。

2）零部件加工过程中，监理要对切割质量、矫正成型质量、边缘加工质量、制孔质量进行监控，且每项都应进行抽样检验。

3）构件组装监理操作要点，主要包括焊接H型及双H型钢质量监控、设计要求起拱构件组装预起拱量控制、焊缝部位组装偏差控制、刨光顶紧部位抽样检查后签认隐蔽记录、桁架杆件轴线交点位置偏差控制、构件外形尺寸的监控等。

吊车梁和吊车桁架不得下挠，应在构件组装、焊接且矫正后按规定方法检查。构件两端的外形尺寸应控制在较小的偏差范围内（因为要与其他构件栓焊连接）。

（4）钢结构涂装工程。

钢结构涂装工程中，检验批的划分可与制作工程和安装工程检验批划分相对应，钢结构防腐涂装应在钢构件制作或预拼装工程验收合格后进行，此外，要监控涂装环境条件，包括温度、湿度、表面无结露，且涂装初干前不应淋雨。

（5）预拼装监控内容。

预拼装监控内容包括预拼平台、预拼装偏差、螺栓孔试孔器检查、

预拼装限位器和标记、签认预拼装记录等。

（6）钢结构安装工程。

钢结构安装过程中需要注意的是：要按高炉的冶炼工艺或按变形缝或空间刚度单元划分检验批；安装工程检验应在焊接工程检验、紧固件连接工程检验合格后进行；安装工程偏差应在主体结构完成或形成空间刚度单元且永久节点形成后进行检查；施工过程中各构件承担的荷载不得超过其承载能力；吊车梁受拉翼缘不得焊接悬挂重物和号具等。

此外，还要重点做好基础验收、构件验收、垫板设置及构件安装质量的监控工作。尤其在构件安装时，要监控柱、桁架、吊车梁的安装精度、构件的外观、现场焊缝组对间隙等。

4．钢结构工程验收

（1）要合理划分检验批，正确使用分项工程检验批质量验收记录表。应以一个检验批为单位，其内容应仅限于本检验批包含的检验项目，不应涉及其他分部、分项工程和其他检验批的检验项目。对于自行设计的质量验收记录表应对制作、安装精度（允许偏差）项目按设计文件、GB50205及冶标的有关规定进行分解、细化，保证每项、每个检验数据都能填入表内。

（2）分项工程所包含检验批质量验收记录复核应保证完整性和准确性，并按《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001附录E的格式，填写分项工程质量验收记录。

（3）按《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001附录F的格式，填写分部工程质量验收记录。此外在分部工程质量验收时要对钢结构工程有关安全及功能进行检验和见证检测，并对观感质量进行检查。

（4）按设计、GB50205及冶标的有关规定填写并签认检验记录和验收记录。

5．钢结构工程的风险和对策

钢结构工程常见的质量问题的预控措施和处理措施见表2-3。 钢结构工程常见的质量问题的预控措施和处理措施 表2-3

序号 分项工程 质量问题 终拧超a.高强度大六拧 终拧欠拧 非构造原因未拧掉数量超过法取掉 a.角焊缝焊脚尺寸不足 角头螺栓 预防措施 a.以试验所得K计算终拧扭矩 b.扳手精度检定 c.扳手班前标定 d.取样检验 b.定期更换套筒 d.加强螺栓卡头检验 a.角焊缝测量方法交底 b.防止偏内 b.对间隙大的应进行堆焊 加强巡检 a.反变形 处理措施 更换螺栓连接副；补拧 高强度1 螺栓连接 b.扭剪型高强度螺栓梅花卡头a.对操作人员进行该型螺栓原理交底 更换螺栓连接副 重要部位返工；一般焊缝打磨 b.预留变形量 c.合理焊接程序 a.量具检定，偏差修正 构件尺寸超差 b.零部件尺寸监控、预控积累偏差 c.构件焊后定尺切割、钻孔 a.预紧锚栓 a.安装中结构倾翻、倒塌 b.及时采取拉、撑设施 c.及时安装梁和支撑 d.控制临时荷载 a.合理选择吊点 b.吊装中构件失稳变形 b.构件稳定验算，必要时加固 c.采取组合吊装 a.量具检定，偏差修正 c.安装后跨度检测超差 b.构件偏差测定 c.将允许偏差分3段，据季节、气温选择 d.防止阳光照射 返修 返修 返工 变形矫正 对影响安装的尺寸偏差进行返修 5%；梅花卡头采用非规定方c.加强现场监控 b.焊接部位缝隙填钢板a.焊前检验 条或钢筋 2 焊接 c.焊缝温度高，产生熔合性飞溅 d.焊接变形 3 钢构件制作 钢结4 构安装

序号 分项工程 金属质量问题 预防措施 a.建议长度方向采用长板，横向咬口 b.吊、运防变形 处理措施 5 压型板 屋面渗漏 c.监控搭接方向 d.合理使用密封胶和螺（铆）钉 e.装好，屋面少践踏 a.监控基底处理达到规定，特别是安装节点 b.涂料材质监控 c.涂装作业气温、湿度监控 d.涂层厚度监控 返修 钢结6 构涂装 a.涂层返锈、脱落 返修 b.面漆变色 涂料材质监控 结构安装后涂面漆 （四）管道工程施工监理要点

（1）监理应审查总承包商和分包商的资质。

（2）监理审查施工单位的施工组织设计或施工方案，并严格审批。

（3）监理审批管道焊接工艺指导书。

（4）监理审查焊工合格证，并监督持证上岗。

（5）监理严格监控管材、管件、附件、阀门等的材质、钢号、规格、型导。

（6）监理严格监控管道焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）等，并按说明书要求进行烘干。

（7）监理监控管道焊件的破口形式和尺寸，应符合设计要求和焊接工艺指导书的规定。

（8）监理应抽查管道的焊前的坡口质量，不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，一旦发现缺陷，应重新修磨和加工。

（9）监理应监控阀门在使用前要按设计要求和工业金属管道工程施工及验收规范的规定进行强度试验和严密性试验，并达到合格要求。

（10）监理应控制膨胀伸缩节在安装前要按膨胀伸缩节文件要求

进行预拉伸或预压缩。

（11）监理应监控钢质管道外表面按设计要求进行喷砂（丸）、除锈防腐处理，并达到设计要求和《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88规定的Sa 21/2级或Sa 2级，对施工现场没有条件采用喷砂（丸）时，可采用手工或手持电动工具除锈，应达到St3级。

（12）监理应监控管道接口环焊缝有无探伤检验（超声波或射线）要求的，按设计要求和施工验收规范、标准进行，并达到合格。

（13）监理应对施工单位的管材、管件、附件、阀门、焊材等实行报验制度，并认真审查合格证和质量证明书。

（14）监理旁站供水管道、能源介质管道、热力管道系统的冲洗、吹扫过程，达到设计要求和施工验收规范的规定，并认真做好记录。

（15）监理旁站供水管道、能源介质管道、热力管道等系统的强度试验和严密性试验，达到合格，并做好记录。

（16）监理旁站煤气管道漏气率试验，达到设计要求和施工验收规范的规定，并做好记录。

（17）监理特别对氧气管道安装要做好如下控制：

1）监控管材、管件、附件、阀门等材质、型号、规格、压力应符合设计要求和施工验收规范的规定；

2）监控氧气管道、阀门、管件、附件等的酸洗除锈和脱脂去油处理；

3）监控氧气管道的阀门、法兰盘、密封填料等脱脂处理，达到无油、禁油要求；

4）监控氧气管道阻燃器和过滤器的安装； 5）监控氧气管道静电接地施工，抽检接地电阻； 6）监理旁站氧气管道酸洗除锈和脱脂处理等工序；

7）监理旁站氧气系统管道的吹扫过程，达到合格要求，做好记录；

8）监理旁站氧气系统管道的强度试验和严密性试验，达到合格要求，做好记录；

9）监理旁站氧气系统管道的充氮、封堵工序；

（18）监理应监控管道外表涂漆色彩按设计要求进行，如，煤气：铂灰；空气：铂灰；蒸汽：银色；氧气：浅蓝；氮气：金黄；工业水：草绿；软水：烛光兰；纯水：烛光兰等。 （五）电气、仪表工程施工监理要点

1．电气工程施工监理要点 （1）变压器安装。

1）轨道应水平，且轨距与轮距应配合；

2）顶盖沿气体继电器气流方向有l％~1.5％的升高坡度； 3）滚轮用制动装置固定； 4）焊缝和连接面不应有渗油现象； 5）接地连接满足设计要求，接地可靠；

6）变压器油的耐压试验及理化试验符合规范要求； 7）器身检查内容齐全，记录真实，检查合格。 （2）电缆敷设。

1）电缆型号、电压、规格应符合设计，排列整齐，无机械损伤，标志牌应装设齐全、正确、清晰；

2）电缆的固定、弯曲半径、有关距离、接线应符合要求； 3）电缆终端头、相色正确，应有余量； 4）防小动物、防火措施符合设计； 5）试验记录齐全；

6）电缆沟内应无杂物，盖板齐全。 （3）电缆终端。

1）电缆终端与接头的制作，应由经过培训的熟悉工艺的人员进行；

2）电缆线芯连接金具与电缆线芯紧密配合； 3）绝缘材料不能受潮，密封材料不能失效； 4）所用材料、部件应符合技术要求； 5）主要性能应符合现行国家标准的规定； 6）电力电缆接地线用铜绞线或镀锡铜编织线； 7）采用压接连接时，压接钳和模具应符合规格要求；

8）耐压试验、泄漏电流、绝缘电阻符合施工规范规定。 （4）电缆槽架安装。

1）桥架、支、吊架跨距应符合设计；

2）跨越建筑物伸缩缝、沉降缝时，应设补偿措施； 3）立柱应竖直，焊接牢靠，垂直偏差不得大于规定； 4）桥架在横撑上固定牢靠，应横平竖直，不得有明显的扭曲或向一侧倾斜现象，接地要符合设计要求；

5）弯头的组合，弯曲半径应符合设计要求，延续连接应接合自如，不应凸起或扭曲；

6）防腐层应与设计相符，无锈斑或剥落现象，外形整齐美观。 （5）电气配管。

1）焊接钢管的内壁、外壁均应除锈防腐； 2）埋入混凝土内的焊接钢管只作内壁除锈防腐； 3）直埋于土层内的钢管外壁应涂两度沥青； 4）镀锌管不应采用熔焊连接；

5）钢管不应有折扁和裂缝，切断口应平整、光滑，管口应无毛刺和尖锐棱角；

6）套接管长度>电缆管外径2.2倍，套管焊接焊缝应牢固严密； 7）经过建筑物、构筑物的沉降缝或伸缩缝时，要有补偿装置。 （6）管内穿线。

1）穿线前，应将电线保护管内的积水及杂物清除干净； 2）导线穿入钢管时，管口应装设护线套保护导线；

3）导线穿完应进行各回路的绝缘检查，绝缘电阻值应符合GB 50150-91第23.0.1条规定；

4）管内穿线应符合YBJ 217-89第8.2条规定。 （7）盘柜安装。

1）柜基础型钢应有明显的可靠接地；

2）单独或成列安装时，其垂直度、水平偏差及盘柜的偏差、柜间接缝应在允许偏差规定内；

3）盘、柜、台、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门

应以裸铜软线与接地的金属构架可靠地连接；

4）配管进箱、柜必须机械开孔；

5）盘柜的导线不应有接头，每个接线端子的每侧线不超过2根； 6）端子牌应标明编号，字迹清晰，不易褪色；

7）抽屉式配电柜的抽屉推拉应灵活，无卡阻、碰接现象； 8）抽屉与柜体间的接触良好，柜体、框架的接地应良好； 9）手车式柜防止电气误操作的“五防”装置齐全，动作灵活、可靠；

10）手车推拉灵活轻便，无卡阻碰撞现象； 11）手车与柜体间的接地触头应接触紧密。 （8）照明电气安装监理要点。

1）灯具型号应符合设计，灯具固定应牢固可靠。同一场所成排安装的灯具中心线偏差不应大于规范要求；

2）照明配电箱安装时，四周应无空隙，零线和保护线应在汇流排上连接，不得绞接，箱上应标明用电回路名称，回路绝缘电阻测试符合施工规范。

（9）接地体及接地线安装。 1）接地体埋深应符合设计要求；

2）接地装置焊接部位应作防腐处理，搭接焊接必须牢固，无虚焊；

3）接地线穿过墙壁、楼板、地坪处加装钢管；

4）接地装置外露部分连接可靠，接触良好，紧固件应是镀锌制品；

5）接地线与接地网相连不少于2点；

6）电气装置的接地应以单独与接地干线相连接；

7）在TN-S、TN-C-S制中，金属保护管和金属箱必须与保护地线（PE线）可靠连接；

8）利用金属构件为接地线时，应保证其全长完好的电气通路； 9）接地电阻值，应符合规范或设计的规定； 10）标志齐全明显。

料进入称量料斗达到要求的数量时，电磁振动给料器便停止振动而停止给料。

汇集料斗的作用是汇总批料，集中一次加入炉内。称量好的各种料进入汇集料斗暂存。汇集料斗下面接有圆筒式溜槽，中间有气动或电动闸板。溜槽下部伸入转炉烟罩内的部分在高温下工作，所以要在槽壁内通水冷却保护。也有的溜槽外面部分是固定的，而伸入烟罩部分做成活动的，加料时伸入烟罩，加完后便提升回来。为防止煤气和火焰从溜槽外溢，一般采用氮气密封。

为了保证及时而准确地加入各种散状材料，给料、称量和加料都在转炉的中央控制室由操作人员或电子计算机进行控制。

10．转炉烟气处理 （1）烟气处理的特点。

氧气转炉吹炼过程中，碳氧反应则产生大量CO和CO2气体和微量成分高温气体，这正是氧气转炉高温炉气的基本来源。炉气中除CO和CO2主要成分外，还夹带着大量氧化铁、金属铁和其他颗粒细小的粉尘，即炉口观察到的棕红色浓烟。这股高温含尘气流冲出炉口进入烟罩和净化系统时，或多或少吸入部分空气使CO燃烧，炉气成分等均发生变化。通常将炉内原生的气体称为炉气，炉气出炉口后则称为烟气。

（2）转炉烟气的处理方法。

转炉烟气的处理方法有燃烧法和未燃法两种。

1）燃烧法。燃烧法即在炉气离开炉口进入烟罩时，使其与大量空气混合，使炉气中CO完全燃烧。利用过剩空气和水冷烟道对烟气冷却，经除尘后将废气排入大气。这种方法的主要缺点是不能回收煤气；吸入空气量大，进入净化系统的烟气量大大增加，使设备占地面积大，投资和运转费用增加；燃烧法的烟尘粒度细小．烟气净化困难。因此国内新建的大中型转炉，一般不采用燃烧法。但因燃烧法不回收煤气，烟罩结构和净化系统的操作、控制较简单，系统运行安全，对不回收煤气的小型转炉仍可采用。

2）未燃法。未燃法在炉气离开炉口后，利用一个活动烟罩将炉

口和烟罩之间的缝隙缩小并采取控制炉口压力或用氮气密封的方法控制空气进入炉气，使炉气中少量的CO燃烧（一般8％~l0％），而大部分不燃烧，经过冷却净化后即为转炉煤气，可以回收作为燃料或化工原料，每吨钢可以回收煤气60~70m3（标态），也可点火放散。

此法由于烟气CO含量高，需注意防爆防毒，要求整个除尘系统必须严密，另外设置升降烟罩的机械和控制空气进入的系统。未燃法具有回收大量煤气及部分热量、废气最少，整个冷却、除尘系统设备体积较小，烟尘粒度较大的特点，国内外广泛采用此种方法。

转炉炼钢的烟尘主要是铁的氧化物．含铁量高达60％以上，可回收作高炉烧结矿或球团矿原料，也可作转炉用玲却剂。燃烧法烟尘粒度比未燃法更细，小于lμm的占95％，因而净化更为困难。

11．烟气净化系统

烟气从炉口逸出经烟罩到烟囱口放散或进入煤气柜回收，其间经过降温、除尘、抽引等一系列设备，称为转炉烟气净化系统。

（1）全湿法“双文”净化系统。

氧气转炉煤气净化与回收系统装置，该系统应用炉口微压差法进行转炉煤气回收。净化系统的流程如下：转炉烟气→活动烟罩、固定烟罩→汽化冷却烟道→溢流定径文氏管→重力挡板脱水器→可调喉口文氏管→喷淋箱→复挡脱水器→抽风机→三通切换阀→水封逆止阀→煤气桓。

高温（1300~1600℃）、含尘（80~100g/m3标态）的炉气从炉口逸出后，经过冷却烟道，降至900~1000℃，再进入二级串联的内喷文氏管除尘。第一级溢流定径文氏管将烟气降温至70~80℃并进行粗除尘，第二级可调喉口文氏管进行精除尘，含尘量达100rng/m3（标态）以下，烟气温度降至67℃左右。二文后的喷淋箱和复挡脱水器进一步用水洗涤煤气并脱水。

（2）OG法烟气净化回收系统。

OG装置主要由烟气冷却、烟气净化、煤气回收和污水处理等系统组成。

烟气净化系统包括两级文氏管、90°弯头脱水器和水雾分离器。

第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管，烟气温度由1000℃降至75℃，使大部分粗颗粒随污水进入90°弯头脱水器而排出，从而达到粗除尘的目的。第二级文氏管采用R-D型自调喉口文氏管，控制波

动的烟气以变速状态通过喉口，以达到精除尘的目的。烟气温度继续下降，一般可达67℃左右。经第二级文氏管除尘后的烟气除通过90°弯头脱水器进行脱水外，再通过挡水板水雾分离器。进一步分离烟气中的剩余水分，然后通过流量计，由抽风机送入转炉煤气回收系统。

根据时间顺序装置，控制三通切换阀，对烟气控制回收、放散。吹炼初期和末期，由于烟气CO含量不高，所以通过放散烟囱燃烧后排入大气。在回收期，煤气经水封逆止阀、V形水封阀和煤气总管进入煤气柜。如此，完成了烟气的净化、回收过程。

该系统的主要特点：

1）净化系统管道化，流程简单，设备少，有利于安全生产和工艺布置。

2）采取了一系列安全措施，如采用水封、氨封来保证系统的密闭性，并设有安全阀进行泄压以及用氮气吹扫煤气系统等，运行安全可靠。

3）采用炉口微压差装置配合转炉闭罩吹炼，提高了回收煤气的数量和质量，也提高了除尘效率，此外还设置了时间顺序控制装置和气体连续分析装置，使转炉吹炼自动控制。

4）对转炉烟气实行全面治理，综合利用，不但消除了对环境的污染，而且回收了大量高质量的转炉煤气、含铁粉尘和余热。

由于OG法技术安全可靠，自动化程度高，综合利用好，目前已成为世界各国广泛应用的转炉烟气处理方法。

12．烟气回收设备

烟气净化和回收系统可分为烟气的收集和输导、降温和净化、抽引和放散等3部分。

（1）烟罩。

烟罩是转炉炉气通道的第一道关口，要求能有效地把炉气收集起

来，最大限度地防止炉气外溢。在转炉吹炼过程中，为了防止炉气从炉口与烟罩间溢出，特别是在未燃法系统中控制外界空气进入是非常重要的。

在未燃法净化系统中，烟罩由活动娴罩和固定烟罩2部分组成，二者之间用水封连接。

活动烟罩的主要作用是使烟气顺利地进入烟罩，并能很好控制吸入的空气量，以提高回收煤气的质量。活动烟罩下沿直径应大于炉口直径，罩口的下沿能下降到炉口以下80rnm处。转炉倾动时，应保证活动烟罩升到最高位置时炉口不碰到烟罩下沿。

活动烟罩可分为闭环式（氮幕法）和敞口式（微压差法）2种。闭环式活动烟罩的特点是：当活动烟罩下降至最低位置时，炉口与烟罩之间最小缝隙约50mm，通过向炉口与烟罩之间的缝隙吹氮气密封来隔绝空气。敞口式活动烟罩的特点是：采用下口为喇叭形较大的罩裙，降罩后将炉口全部罩上，能容纳瞬时变化较大的烟气量，使之不外逸。但由于敞开，要控制进入罩口的空气量需要设置较精确的微压差自动调节系统。

在固定烟罩上，设有加料孔、氧枪插入孔以及密封装置（氮气或蒸汽密封）。

燃烧法一般均不设活动烟罩．而仅设固定烟罩。烟罩上口径等于烟道内径，下口径大于上口径，其锥度大于60°。固定烟罩的冷却有循环水冷和汽化冷却等形式。汽化冷却固定烟罩具有耗水量小、不易结垢、使用寿命长等优点，在生产中使用效果良好。活动烟罩的冷却，一般采用排管式或外淋式水冷。排管式结构效果较好。外淋式水冷烟罩具有结构简单、易于维修等优点，多为小型转炉厂采用。

我国目前大多数转炉烟罩均采用排管形式，根据采用管子形状的小同，一般分为2种形式：

1）采用异形排管型。该种结构是利用矩形、梯形等断面的无缝钢管组成。这种结构的特点是：烟罩内壁表面保平整，不易粘渣和粘钢，粘钢时也易于清理脱落。该结构的弱点是：管子棱角较多，应易于集中，使用中经常产生微裂，最后造成漏水。

2）采用无缝钢管密排型。这种烟罩结构是利用普通无缝钢管排列组成，管与管被焊接在一起。这种烟罩的特点是：克服了前面形式的弱点，但由于焊缝较多，在使用中易于变形。

烟罩全高决定于在吹炼最不利的条件下，喷出的钢渣不致带到斜烟道内造成堵塞，一般为3~4m。烟罩斜段的倾斜角要求大一些，则烟尘不易沉积在斜烟道内。但倾斜角越大，吹氧管插入口水套的标高就越高，从而增加了厂房的高度。倾斜角一般为55°~60°。

汽化冷却系统有自然循环和强制循环之分。汽化冷却烟道内由于汽化产生的蒸汽同水混合，经上升管进入汽包，使汽水分离后，热水经下降管到循环泵，又送入汽化冷却烟道继续使用（取消循环泵，自然循环的效果也很好）。当汽包内蒸汽压力升高到0.687~0.785MPa，气动薄膜调节阀自动打开，使蒸汽进入蓄热器供用户使用。当蓄热器的蒸汽压力超过一定时，蓄热器上的气动薄膜调节阀自动打开放散。当汽包需要补给软水时，由软水泵送入。

汽化冷却系统的汽包布置高度应高于烟道顶面。一个炉子设有一个汽包，汽包不宜合用，也不宜串联。

（2）风机。

风机是转炉烟气净化系统的关键设备，是烟气抽引装置。 用于“未燃法”回收烟气的除尘风机，其通常工作条件是：进入的介质温度为35~65℃，含尘量为100~150mg/m3（标志），含CO约为60％，气体的相对湿度为100％，并含有一定量的水滴。

（3）放散烟囱。

氧气转炉烟气净化回收系统无论采用燃烧法还是未燃法，都必须设置放散烟囱。在燃烧法的烟气净化系统中将从烟囱排出废气，在未燃法的烟气净化回收系统中，当非回收期时，将不合乎回收规格的煤气从烟囱（燃烧后）排出。

目前国内转炉厂的放散烟囱均为钢质结构。每座转炉l根，然后几座转炉的放散烟囱架设在一起，组成l座烟囱。烟囱上部有点火装置时，在烟囱顶部设有操作平台和梯子以便检查维修设备。

13．煤气柜

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