关于Moldflow分析准确性

关于Moldflow分析准确性

由于软件做了很多假设（因为无法完全模拟复杂的实际情况，也没有必要）， 一些实际生产中的加工、装配上原因引起的成型缺陷软件就无法预测。 例如，

由于原材料没有烘干导致产品表面的水花纹； 由于加工装配的精度差异， 引起的一模八穴（自然平衡）中， 有六穴变形合格，另二穴变形太大。

如果这些问题领导安排你去用Moldflow解决， 建议你多买几块豆腐（我撞…………）。

在应用Moldflow进行工作之前，

一定要明确软件能做什么、不能做什么（扬长避短）， 只有这样，

软件才能发挥作用， 个人价值也能得到提升。

我的看法，

软件最大的长处在于：

1、验证产品结构；2、确定浇口位置和数量；3、预测熔接纹和困气的位置；4、检验冷却水路效果； 5、翘曲变形量和变形原因；6、可以确定成型工艺的基本出发点（模温、料温、保压时间、成型周期等）

moldflow cad doctor 不能处理stp file... igs, stp, 那个问题较少？ CAD Doctor要读入STP文件, 需要相应的MDL的LICENSE.

相比较而言, STP问题较少.

但STP文件要输入MF中, 也需要MDL的LICENSE.

继续讨论下网格算法对分析的影响.

Moldflow一共有三种算法:中性面,双层壳体和3D实体. 中性面是最初模流分析的算法, 现已很少应用(抽中性面的过程太复杂), 此处就不多讨论.

双层壳体网格算法适合壁厚很均匀的薄壁产品， 此类产品在塑胶件中也是最多的，

所以绝大多数用户都是使用双层壳体网格。

3D适合厚壁产品及厚薄变化很大的产品， 如汽车门把手、电动工具等。

如果网格算法没有选对， 则分析结果就不准确。 如一个小电子联接器， 只有20多mm长，

但由于壁厚变化很大，

用双层壳体计算的变形趋势就与实际情况相反。 只有3D的变形分析才准确。

判断选用哪种算法的一个简便方法， 就是看产品的截面，

如果截面的宽与高的比值大于6, 则定义为薄壁件， 适于双层网格算法。 反之，则要用3D网格算法。

具体怎样确定一个新产品的浇口位置和数量？

最佳浇口位置建议

★必须将浇口设计在壁厚最大的区域。 ★浇口不能设在高应力区域附近。

★对于长零件，特别是增强型配混料，如电动机可能，应该沿纵向而不是沿横向或在中心设置浇口。 ★如果在两个或以上的型腔，零件和浇口应与沿注道对称布置。

★轴向对称零件，例如齿轮、盘、叶片等，最好使用隔板浇口并且应在中心设置浇口，或者在三板模具上设多个浇口，以获得良好的实际流动特性。

★有一体式铰接的零件在布置浇口时，应使熔合线远离铰接点。在任何情况下。都应避免将熔料停止流动部分设计在铰接点附近。 ★杯形零件(例如小壳体、电容器杯等)的浇口应设计在底座附近，以避免产生空气气穴。

★对于管形零件，应使熔料首先填充一端的圆周，然后再填充管本身的全长部分。这样，可使熔料流动前沿避免产生不对称形状。 ★在塑孔栓、熔出型芯和其它金属镶嵌件周围镶嵌模塑时，熔化的树脂应能够在镶嵌件周围流动，以尽可能减少镶嵌件位置的不准确。 ★对于不可见缺陷(例如浇口痕迹)的外露表面，可以将浇口设在内部，用遂道式浇口供料至弹出销上。

★在复杂的零件及具有不同形状的多型腔模具上，浇口位置应尽可能使熔料流动前沿在填充过程中避免产生短暂停止。

这些建议显然并不能函盖所有应用情况，在实际情况中总是要妥协以求得平衡，这取决于具体模制工艺的复杂程度。不过，应在计划阶段就尽可能深入地考虑我们的上述建议。Moldflow有最佳浇口位置分析类型,可自行设定哪些区域不能放置浇口,并且最多可同时自动确定10个浇口. 。

那么怎么可以在MF一次设定自动确定多个浇口， 然后分析呢？

MPI6.2之前的版本,

只能做一个最佳浇口区域的分析.

MPI6.2和AMI 2010、AMA 2010现最多可自动确定十个最佳浇口区域。

成型原材料的选择正确与否, 对保证分析结果的准确性至关重要.

Moldflow分析运算需要的塑胶材料性能包括： 1）、热学性能：比热和热传导率； 2）、流变学性能：粘度曲线； 3）、PVT曲线；

4）、推荐的成型工艺参数； 5）、机械学性能； 6）、收缩性能； 7）、含填充料属性；

8）、通用属性：供应商、类别和牌号。

Moldflow最新版本软件(AMI 2010 R1 & AMA R1)的材料库中，收集了400多个厂商，8000多种塑胶材料。但国内一些小材料公司出于技术保密或经济上的考虑,没有把原材料送交MF材料实验室做测试,故这个材料库中国内的材料较少.

所以我们做分析时,选择原材料的优先顺序如下:

1、直接在Moldflow材料库中搜索选用；(MF材料库中有此种材料,最理想)

2、联系原材料供应商，要求*.udb文件；(国内有些材料厂商材料性能经过MF测试,但保密要求,厂商自己拿着材料性能文件,可向厂商索取,直接调入MF材料库中)

3、要求原材料供应商提供详细材料性能；(国内还没有一家厂商能测出如此全的性能数据,很难)

4、通过Moldflow材料实验室测试；(如果你是原材料厂商大的客户,常使用某种材料,可要求原材料厂商送交测试,MF可能收取一定的费用)

5、选用性能相近的替代材料。(一定要由原材料厂商的技术人员确定,不能自己随便定)

如果是曲面很复杂的图形，那要用哪一种方法即选择那种类型的网格？

客户每次都传来IGES档，品质相当差，一打开就破面，有什么可以补破面让MF读取分析 Moldflow CAD Doctor是个很好的处理CAD文件的工具. moldflow cad doctor 不能处理stp file... igs, stp, 那个问题较少？ CAD Doctor要读入STP文件, 需要相应的MDL的LICENSE. 相比较而言, STP问题较少.

但STP文件要输入MF中, 也需要MDL的LICENSE.

工艺参数的设置

也对分析结果有很大的影响.

1、前期分析:采用Moldflow推荐的工艺参数，之后根据分析结果，调整工艺参数。从而确定基本的工艺出发点，并最大化成型窗口； （说明一点，MF分析采用的是工艺窗口中的一个点，而实际试模时可能是工艺窗口中的任一个点，所以不能苛求MF分析结果与实际成型一模一样。MF分析预测问题，找出解决问题的方向）

2、产品试模后，或Moldflow工程师有丰富的调机经验，可通过更符合实际的螺杆曲线和保压曲线，控制成型过程；（这种控制方式，分析结果与实际成型结果较符合。但前期分析很难做到）

3、经过Moldflow分析并试模后，应详细核对分析工艺参数是否与实际试模参数有差异，并找出差异原因:产品特点、材料特点、注塑机损耗、模架尺寸、注塑工程师水平、环境等。从而总结也本公司本行业产品的经验值。（这一点绝大部分用户都没有做这一步。没有对比，就不知道自己分析的结果对不对，能不能解决问题。如果不对的话，问题出在哪）

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