十字头滑套的机械加工工艺规程及夹具设计说明书

机械制造技术基础

课程设计说明书

设计题目：设计十字头滑套的机械加工工艺

规程及夹具

学 院： 设计者： 班 级： 学 号：

指导教师： 日 期：

机械制造技术基础课程设计任务书

内容：零件图 1张 毛坯图 1张 夹具装配图 机械加工工序卡片 课程设计说明书

班 级： 工业中心116001班 学 号：110202104 学 生：黄赓

目录

1张 1张 1份

内容摘要 前言

1零件的分析…………………………………………（6） 2工艺规程设计………………………………………（7）

2.1确定毛坯的制造形式……………………（7） 2.2基面的选择…………………………………（7） 2.3制定工艺路线………………………………（7） 2.4机械加工余量、工序尺寸

及毛坯尺寸的确定……………………………（8）

2.5确定切削用量及基本工时…………………（8） 3专用夹具的选择……………………………………………（20） 4机床及刀具的选择…………………………………（21） 5致谢与总结……………………………………………（25） 6参考文献………………………………………………（27）

1 零件

的分析

零件的工艺分析

这个零件从零件图上可以看出，它一共有3组加工表面，而这三组加工表面之间有一定的位置要求，现将这二组加工表面分述如下：

1.1 以Φ180mm孔为中心的加工表面。这组加工表面包括：Φ180mm的内孔加工面和Φ190的止口加工件及其倒角，尺寸为Φ190止口和Φ180mm的孔的同轴度误差很高，为了保证加工精度。要以止口定位加工孔。

1.2与Φ320mm和Φ190mm的断面没有严格的公差要求，可以不着重考虑，上下两个215x140的面没有什么要求，见光即可。

2、工艺规程设计

2.1 确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200，考虑到该零件在车床中受的力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，而且零件的尺寸不大，因此，毛坯可以采用金属磨砂型制造。 2.2基面的选择

基准面选择是工艺规程设计中重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

粗基准的选择：以上下表面和两侧面作为粗基准，以消除Z向，X向，Y向三个自由度，达到完全定位。

对于精基准而言，根据基准重合原则，选用设计基准作为精基准。 2.3制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状得到合理的保证。在生产纲领中为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。

1、 工艺路线方案一 工序Ⅰ 铸造。 工序Ⅱ 时效处理。

工序Ⅲ 平Φ335端面，见光。 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 铣上平面。 工序Ⅵ 铣下平面。 工序Ⅶ 钻上平面孔。 工序Ⅷ 钻下平面孔。

工序Ⅸ 以下平面和端面定位镗Φ180的孔和Φ190的止口。 工序Ⅹ 镗Φ190偏差为-0.1的外圆。 工序Ⅺ 钻Φ335面上的14-Φ22孔。 工序Ⅻ 钻Φ320面上的14-Φ22的孔。 工序Ⅻⅰ 去毛刺。

工序ⅩⅢ 质检，入库。

2、 工艺路线方案二 工序Ⅰ 铸造。 工序Ⅱ 时效处理。

工序Ⅲ 平Φ335端面，见光。 工序Ⅳ 平另一端面。 工序Ⅴ 铣上平面。 工序Ⅵ 铣下平面。 工序Ⅶ 钻上平面孔。 工序Ⅷ 钻下平面孔。

工序Ⅸ 以下平面和端面定位镗Φ180的孔和Φ190的止口。 工序Ⅹ 镗Φ190偏差为-0.1的外圆。 工序Ⅺ 钻Φ335面上的14-Φ22孔。 工序Ⅻ 钻Φ320面上的14-Φ22的孔。 工序ⅹⅡⅰ去贸促

工序ⅩⅡⅡ质检，入库。 工艺方案的比较与分析

上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先山下面，再以下面为基准镗孔。方案二是先镗孔在加工上下表面。两相比较可以看出，方案一可以避免加工上定位基准和设计基准不重合的问题，从而保证了止口和内孔的同轴度，而方案二不能，所以选用方案一作为零件的加工工序。

2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“拔叉”零件材料为HT200，毛坯重量约为54Kg,生产类型为中批量生产。采用金属磨砂铸造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1.铣端面

考虑左端面的粗糙度Ra为3.2，参照《机械制造工艺设计手册》——一以下简称“手册”，表1—43，确定工序尺寸为Z=3.0mm，其中粗加工的加工余量Z=2.0mm,精加工余量Z=1.0mm，右端面没有粗精度要求，只要求粗加工，所以余量定位3.0mm

2.铣表面

根据“手册”表1—49，取上表面的机械加工余量为4.0mm，下表面的

余量为3.0mm.

粗铣上表面 Z=3.0mm 精铣上表面的台阶面 Z=1.0mm 粗铣下表面 Z=3.0mm

2.5确定切削用量及基本工时

工序Ⅰ： 铣端面

1\\粗铣直径为335端面 a(f)=0.25mm/Z

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