连续模设计毕业设计论文范例(4)

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导正销孔或条料变形，或使导正销弯曲而难以对条料进行精确定位。

双侧刃为在条料的两侧冲出缺口，一般两侧刃在第一工位和最末工位。由于双侧刃可以双向对条料导向，提高了定位的可靠性，并可避免出现废料。

侧刃切除的废料可以是直条，也可以根据冲压零件的外形安排。一般采用单侧载体外形或双向载体时，侧刃刃口采用标准型，而对中间载体，则侧刃可以设计成与相应工位工序件冲切一致。

2.6 凸、凹模设计及制造

多工位自动级进模工位数目多，凸、凹模尺寸小，使凸、凹模的装配及相互位置尺寸的调整比常规冲模要复杂和困难。同时，多工位级进模用于大批量生产，要求模具使用寿命长，易损件的更换和模具维修要方便。

多工位自动级进模一般都含有两种以上的冲压工艺，所以，凸、凹模数量多，且要适应高速连续冲压，必须满足各种特定的技术条件，不能用设计一般冲模的凸、凹模的方法进行设计，因此，凸、凹模设计应遵循下列原则：

凸模和凹模要有足够的强度和刚度 多工位级进模的凸、凹模数量多，且要适应高速连续作业，振动极大，所以磨损也特别快；凸、凹模受力状态不均匀、不对称、比垂直，所以，损坏可能性也极大。为此，设计凸、凹模时应选择强度较好的材料；选择合理的热处理工艺和规范；在条件许可时减少凸模长度，增加凹模厚度；在结构工艺上增加它们的强度和刚度。

凸模和凹模必须安装牢固，便于维修和更换 由于高速连续作业，振动极大。所以，牢固安装显得特别重要。在多工位级进模中，工件外形大多是采用逐次分段冲裁方法来实现，在不同工位上冲切工件外形的不同部位，待数个工位完成后才冲切出完整及工件外形。这样，就需保证各工位见凸模的位置精度，且各工位的凸、凹模间隙要均匀一致，保持稳定，这给凸、凹模的牢固安装又带来一定困难，由于凸、凹模的工作条件恶劣，容易损坏失效，因而还需考虑其损坏后的修理与更换方便。

多工位自动级进模的凸、凹模应有统一的基准 各种不同冲压性质的凸、凹模尽可能使其基准协调统一。一般在设计多工位级进模时，以凹模各形孔坐标为基准，以第一工位定出坐标原点，以此到各工位形孔定出坐标关系。凸模的安装位置、卸料板各形孔位置，均要与凹模一致，不得混乱。凸模的工作形状与对应的凹模形孔形状及卸料板的形孔形状也应对应一致。这样既便于加工，又不容易出现差错。

余料排除方便及时 多工位级自动进模在连续作业过程中，绝对不能将余料留在凸模上或留在凹模的工作面上，以免损坏模具。为此，应采取在凸模上设置余料顶针，凹模上设高压气孔等措施，及时清楚余料。

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凸、凹模应具有良好的工艺性，应便于制造，便于测量和组装。

2.7 多工位级进模的装配

模具在装配过程中，要多次把上模部分与下模部分闭合或卸下，并对有关部件进行调整。对于大型精密模具而言，由于其重量大，装配时工人劳动强度大，且不安全，所以，常采用模具装配机来进行装配或翻转，装配完成后还可在装配机上进行试冲，检查模具的装配质量，以便进一步调整各部件的位置，直到符合装配要求为止。

模具零件的固定

多工位级进模中的凸模、凹模及导正销等零件，为便于拆装和损坏后的快速更换一般都采用压入固定。

凸模固定：

有台肩的圆形凸模，压入部位应有引导部分，引导部分可采用小圆角，小锥度或磨小部分直径，即压入部的前端将直径磨小0.03－0.05mm，固定部分长度应大于固定板厚度5mm左右。

无台肩的成形凸模的非刃口端面四周应修成小圆角或小斜度，便于压入。

当凸模或凹模压入部位不允许有圆角、锥度时，可在固定板形孔的凸模或镶件压入方向修成小于30度、高度为5mm左右的斜度做引导。

压入前应对固定板及被压入零件去磁，并用显微镜查凸、凹模刃口质量，清除异物，涂润滑油。压入时避免使用压力机，只能用铜锤或铜棒轻轻敲入，若过盈量较大，由装配嵌工研磨后装入。

凸模等工作零件压入固定孔应进行垂直度检查，压入少许时检查，压入固定长度的3/4再作检查。

装配后需进行最终磨削。

凸模装配后，应使凸模台肩部分与固定板在同一平面内。磨削时用导磁等高铁支撑，等高铁应使凸模端面离工作台面2~3mm，磨削后应保持固定板厚度和平行度不变。

凹模固定：

凹模压入固定板，若台肩与固定板台阶孔深度不一致时也需磨削，使其下平面在同一平面内。当凹模台肩厚度小于固定板台阶深度时，可在台阶孔中加垫片（厚度为t1），保证下平面平齐，可不刃磨凹模刃口。当凹模台肩厚度大于固定板台阶深度时，先将凹模台肩磨去t2，使固定部位高度H1＋t1比H大0.03~0.05mm，再在凹模底面加一与t1厚度相同的垫片t2，然后磨去凹模上平面，使凹模高度与固定板上平面一致。 部件装配：

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部件装配和模具的总装配，均需在恒温净化车间进行装配，以免杂质和温度对装配质 量带来不良的影响。

所谓部件装配，是指凸模固定板、凹模固定板及卸料板的装配。在级进模中，这些部件一般都由几块镶件组成，所以，他们的装配质量决定了整副模具的质量（各镶件的制造质量对整副模具质量也有很大的影响）。装配时，应有正确的装配基准，装配基准选择时应注意，尽可能与加工时的基准重合，即选用基准面或基准孔。当板内有辅助导向时，也可用辅助导柱孔或导套做基准。

装配时各镶件嵌入固定孔中均需有过盈量，且嵌入后用螺钉和销钉紧固。而小镶件不便使用销钉定位，靠相互挤压固定。镶件过松或过盈量过大，都会影响步距精度。

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第三章 模具结构设计及选用

3.1 条料排样图

设计多工位级进模时，首先要设计条料排样图，这是设计多工位级进模的重要依据。条料排样图一旦确定，也就确定了以下几方面： 1）被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序； 2）模具的工位数，及其作业内容；

3）确定了被冲零件排列式样（单排、双排、多排），方位（正排、斜排）等。并反应出材料利用的高低；

4）确定了模具步距的公称尺寸和定距方式； 5）条料的宽度，条料纹向与送料方向的关系； 6）条料载体的设计形式； 7）基本上确定了模具的结构。

多工位级进模条料排样图设计得好坏，对模具设计的影响是很大的。排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。

一般在设计多工位级进模条料排样图时，要拿出多种排样方案，加以比较、归纳、综合，最后得出一个最佳方案。多工位级进模条料排样图设计是否最佳方案，首先要看工位分布是否合理；条料能否在连续冲压过程中通畅无阻；是否便于使用、制造、维修和刃磨；是否经济合理。 3.1.1 排样图的设计

条料排样图直接关系到级进模设计，因此在设计排样图时，主要需考虑到以下几个因素。

1) 送料方式：高速冲压的多工位级进模，用自动送料机构送料，用导正钉精确定距；手工送料则多用侧刃粗定距，用导正钉精确定距。

2) 冲压零件形状分析：每一个冲压零件都有它的一些特点，因而在设计条料排样时，必须对这些特点加以分析、研究。

3) 模具的具体结构和加工工艺性：在设计条料排样图的同时，必须考虑模距的具体结构，要把每一个环节，每一个具体部分的装配关系，装配顺序，以至对每部分的加工方案等都要考虑全面。这样，设计出来的条料排样图才能够指导模具设计。

4) 被加工材料：多工位级进模对被加工材料的要求都是很严格的。在设计排样图时，对材料的供料状态、被加工材料的机械性能、材料厚度、条料宽度与材料纹向、材料利用率等都要给予全面考虑。

5) 正确安排侧刃孔与导正钉孔：导正钉孔与导正钉的位置的安排对于多工位级进模的精确定位时很关键的。

6) 分段切除过程零件形状连接方式的选择：多工位级进模的分段切除的排样图，其连接方式基本上可以分为三种：即搭接、平接和切接。搭接最有利于保证冲件的连接质量，因此在分段切除过程中绝大部分都采用搭接连接方式。

7) 载体：条料载体是条料在送进过程中，经过不断地冲切余料，条料内连接冲压零件运载前进的这部分材料称为条料载体。条料载体分为：双侧载体、单侧载体和中间载体三个基本形式。

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8) 工位的确定与空位工位：在划分工位时，对零件要求精度比较高的部位，应尽量集中在一个工位一次冲压完成为好，以避免步距误差影响精度要求。对于一个零件的两个弯曲部分有尺寸精度要求时，则弯曲部分也应当在同一工位一次加工成形。这样不仅保证了尺寸精度，并且能够准确地保持成批零件加工后的一致性。在排样图中，增设空位工位的目的是为了保证模具有足够的强度，确保模具的使用寿命，或是为了便于模具设置特殊结构。 9) 各种冲压工序在条料排样图设计中的顺序原则：在一般冷冲模设计中，各种冲压工序之间的顺序关系已形成一定规律。但是在多工位级进模连续冲压时，常有一些不同之处，如果在设计条料排样图时，没有很好地掌握这些特点和内在关系，会使模具的设计与制造走弯路，甚至影响模具顺利冲制和冲压零件的质量。在本设计属于冲裁弯曲多工位级进模，应先冲切掉孔和弯曲部分的外形余料，再进行弯曲。

3.1.2 排样图的具体设计方案与比较 1）绘制成比例的零件图如图3-1

图3-1 零件图

2）绘制零件展开图

图3-2 零件展开图

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