北京大学实习报告 - 图文(7)

平织布可以涂复或不涂复生产篷布，土工布等，圆筒布也可以破幅后涂复或是不涂复生产篷布或是土工布等。

参考资料：

天脊官网http://www.tianjigroup.com/company/suliao.htm 《塑料编织袋的工艺概述》中国编织袋厂商网

========================================================================== 11，天脊集团成品厂

天脊集团化肥成品厂主要是将化肥包装，扎口，通过运输带储存，堆放，并用叉车码放，最后用铁皮运往销售地点

产品封装过程

=================================================================================== 12，天脊集团方元化工发展有限公司

天脊集团方元化工发展有限公司是中国石化百强企业“天脊集团”的控股子公司，于 2003 年 12 月成立，注册资金人民币 1.545 亿元。本公司投资建设的苯胺工程项目立足世界先进水平，装置全套引进国外先进技术和设备。该装置采用的生产技术为我国首次采用的绝热硝化和液相加氢技术。这套苯胺装置于2005年3月开工建设，主要生产MDI级苯胺系列化工产品，其技术和关键设备由加拿大和美国引进，采用了国际先进的苯绝热硝化生产硝基苯和硝基苯液相加氢

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生产苯胺技术。目前，公司一期 13 万吨苯胺装置已建成，主要生产苯胺、硝基苯等系列产品，

其产品质量达到并超过国家质量标准，完全能满足 MDI 及各类苯胺下游产品用户的质量要求。

苯胺是苯分子中的一个氢原子为氨基取代而生成的化合物。分子式为C6H5NH2。是最简单的一级芳香胺。无色油状液体。熔点－6.3℃，沸点184℃，相对密度 1.02173 （20／4℃），加热至370℃分解。稍溶于水，易溶于乙醇、乙醚等有机溶剂。暴露于空气中或日光下变为棕色。可用水蒸气蒸馏，蒸馏时加入少量锌粉以防氧化。提纯后的苯胺可加入 10～15ppm的NaBH4，以防氧化变质。

苯胺呈碱性，与酸易生成盐。其氨基上的氢原子可被烃基或酰基取代，生成二级或三级苯胺及酰基苯胺。当苯胺进行取代反应时，主要生成邻、对位取代产物。苯胺与亚硝酸反应生成重氮盐，由此盐可制成一系列苯的衍生物和偶氮化合物。

苯胺是重要的化工原料，主要用于医药和橡胶硫化促进剂，也是制造树脂和涂料的原料。苯胺对血液和神经的毒性非常强烈，可经皮肤吸收或经呼吸道引起中毒。苯胺是一种用途十分广泛的有机化工中间体，广泛应用于MDI、燃料、医药、橡胶助剂、农药及精细化工中间体的生产。尤其是作为MDI的生产原料,具有很大的市场潜力.近年来,随着MDI生产的不断发展,苯胺生产能力不断扩大,生产装置趋向大型化.目前,全球苯胺生产能力在250万t左右。2005年国内苯胺生产能力在50万t-60万t。在生产工艺方面，欧美国家几乎都采用先进的绝热硝化法生产硝基苯和硝基苯加氢生产苯胺，且装置规模大多数在10万t/a以上，国内全部采用传统的等温硝化和硫化床硝基苯加氢生产苯胺，并且规模较小。随着全球一体化步伐的加快，国内苯胺生产必然要趋向国际先进水平。

硝基苯是一种无色油状透明液体, 工业品因含杂质而呈微黄色, 具有苦杏仁油的特殊臭味。熔点5.7℃ , 凝固点5.85℃ , 沸点210.9℃ , 相对密度1.2037（20℃）,, 闪点90℃, 自燃点495℃ 。微溶于水, 易溶于乙醇、乙醚、苯、甲苯等有机溶剂。其水溶液有甜味, 能随水蒸气蒸发。易燃易爆。

硝基苯是重要的基本有机化工原料, 经催化加氢或铁粉还原可得苯胺, 这是硝基苯的最主要用途,由苯胺进而生产各种有机中间体, 广泛应用于合成皮革（MDI）、橡胶、染料、医药、农药、军事及其他工业硝基苯在液碱存在下, 经锌糊还原生产氢化偶氮苯, 再经重排而得联苯胺（目前国际上已限制）, 用于生产直接黑EW和联苯胺黄等各种染料和有机颜料；经三氧化硫或发烟硫酸磺化、中和可得间硝基苯磺酸钠, 用于染料助剂、船舶除锈剂、电镀退镍剂和染料、医药中间体在甲醇、氢氧化钠存在下, 经锌粉还原生产偶氮苯, 用于联苯染料和橡胶硫化促进剂由硝基苯再经混酸硝化, 可得间二硝基苯, 用于有机合成制造染料、农药及医药等在铁屑存在下经氯气氯化而得间硝基氯苯, 用于制造间氯苯胺(橙色基GC), 也用于医药、农药及香料工业等

在提出绝热硝化的概念之前，苯胺工业往往采用的是间歇式绝热硝化工艺, 即在一个反应罐中, 通过搅拌和使用非常过量的硫酸进行硝化反应, 然后通过一个真空闪蒸浓缩器把剩余未反应的硫酸浓缩。该工艺的特点具有较低的能耗, 但不适应规模化工业生产。国外20 世纪70 年代开发成功连续绝热硝化工艺。美国氰胺公司和加拿大CIL 公司联合开发了绝热硝化工艺。它是将超理论量的苯与预热到一定温度的混酸，一同加到硝化釜中,在0. 44 MPa 压力下进行反应。 硝化反应具有潜在危险，绝热硝化在190 ℃有发生二次反应的危险，虽然在分离器上装有防爆膜，一旦温度升至190 ℃时自行破裂。释放到事故罐中的苯、硝基苯、废酸和微量的硝酸，在低压高温下迅速挥发，形成大量的混合气体，及易引起爆炸。另外，硝化釜内的搅拌装置若设计不合理或出现事故状态，将影响收率或局部反应温度过高，生成一定量的二硝和硝基酚等副产物。

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随着科技的进步,先进的绝热硝化工艺已被开发出来且在硝基苯装置上成功应用. 它是将苯和混酸送入流体式管状硝化器，硝化器内没有设计搅拌装置，有机物在酸相中的分散是通过一定冲击原理实现的。它与传统硝化工艺相比，存在以下区别：增加混酸中水含量，通过控制混酸组成确保反应安全顺利进行；改原来的硝酸过量为芳烃过量；取消硝化釜中冷却装置，利用反应热使物料升温及浓缩废酸；硝化反应是在密闭系统和压力下完成，避免芳烃挥发；系统中转动部件和控制仪表很少、转化率高、能耗低，明显增加了装置本身的安全性。

苯的硝化过程是一个芳烃亲电取代反应过程. 已经证实,非均相混酸硝化时,硫酸的作用是提供强酸性的介质,由于其供质子的能力及与水的亲和力均比硝酸强,有利于硝基阳离子(NO2+ ) 的生成,它是真正的亲电试剂. 硝酸与硫酸的反应式如下:

HNO3 +2H2SO4====NO2+ + H3O+ + 2HSO4-

当混酸与苯进行硝化反应时,NO2+取代了苯环上的氢而生成硝基化合物,反应式如下 : C6H6 + NO2+====C6H5NO2 + H+

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参考资料：

天脊官网http://www.tianjigroup.com/company/fangyuan.htm

《化学工程与工业技术》2007年28卷增刊《苯硝化制硝基苯工艺技术浅析》 孙雪玲著。 《石油化工》2005年第34卷增刊《绝热硝化法生产硝基苯工业的进展》 孟庆茹著。 《煤化工》2005年6月第三期《苯胺生产技术进展》路安华著

==================================================================================== 13，潞安煤基合成油公司

山西潞安16万吨煤基合成油示范项目是目前我国煤间接液化自主技术产业化第一个项目，也是通过国家级项目招标确定的国内第一个间接液化煤基合成油示范工厂，被国家发改委列入国家煤化工中长期发展规划和“863”高新技术项目，是山西省和全煤行业的一项举足轻重的调产工程、示范工程，是潞安集团“十一五”时期调整产业结构、建设既强又大国际化新潞安的一项战略工程、前景工程、标志性工程。

潞安煤基合成油示范项目采用具有我国自主知识产权的浆态床反应器、F—T合成催化剂、油品加工和系统集成技术，核心技术“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”是国家“863”高新技术项目和中科院知识创新工程重大项目，钴基固定床装置是国家“973”高新技术项目。其一系列科技攻关、自主创新和优化集成，涵盖了国际先进的煤炭间接液化的所有核心技术。

潞安煤基合成油示范项目主要产品包括柴油、石蜡、石脑油、LPG及少量混合醇燃料。生产的油品是世界上最洁净的液体燃料，可以直接加入到柴油汽车中，尾气排放超过欧洲IV号标准，也可作为柴油的调配剂，使普通柴油变为优质柴油。生产的石蜡品质最优，可广泛用于食品、医疗等行业，同时，又是润滑油品的基础油。

煤基油技术现在主要有两种，即直接液化和间接液化两种方式。潞安煤基合成油公司采用的是间接液化方式。

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煤液化原理示意图

1. 直接液化法

煤直接液化是煤液化方法之一。将煤在氢气和催化剂作用下通过加氢裂化转变为液体燃料的过程。因过程主要采用加氢手段，故又称煤的加氢液化法。

煤直接液化技术早在19世纪即已开始研究。1869年，M.贝特洛用碘化氢在温度270℃下与煤作用,得到烃类油和沥青状物质。1914年德国化学家F.柏吉斯研究氢压下煤的液化，同年与J.比尔维勒共同取得此项试验的专利权。1926年，德国法本公司研究出高效加氢催化剂，用柏吉斯法建成一座由褐煤高压加氢液化制取液体燃料(汽油、柴油等)的工厂。第二次世界大战前，德国由煤及低温干馏煤焦油生产液体燃料，1938年已达到年产150万吨的水平，第二次世界大战后期,总生产能力达到400万吨；1935年,英国卜内门化学工业公司在英国比灵赫姆也建起一座由煤及煤焦油生产液体燃料的加氢厂，年产15万吨。此外,日本、法国、加拿大及美国也建过一些实验厂。战后，由于石油价格下降，煤液化产品经济上无法与天然石油竞争，遂相继倒闭，甚至实验装置也都停止试验。至60年代初，特别是1973年石油大幅度提价后，煤直接液化工作又受到重视，并开发了一批新的加工过程，如美国的溶剂精炼煤法、埃克森供氢溶剂法、氢煤法等。

埃克森供氢溶剂法 简称EDS法,为美国埃克森研究和工程公司1976年开发的技术。原理是借助供氢溶剂的作用，在一定温度和压力下将煤加氢液化成液体燃料。建有日处理250吨煤的半工业试验装置。其工艺流程主要包括原料混合、加氢液化和产物分离几个部分。首先将煤、循环溶剂和供氢溶剂（即加氢后的循环溶剂）制成煤浆，与氢气混合后进入反应器。反应温度425～450℃，压力10～14MPa,停留时间30～100min。反应产物经蒸馏分离后，残油一部分作为溶剂直接进入混合器，另一部分在另一个反应器进行催化加氢以提高供氢能力。溶剂和煤浆分别在两个反应器加氢是EDS法的特点。在上述条件下,气态烃和油品总产率为50％～70％(对原料煤),其余为釜底残油。气态烃和油品中 C1～C4约占22％,石脑油约占37％，中油(180～340℃)约占37％。石脑油可用作催化重整原料，或加氢处理后作为汽油调合组分。中油可作为燃料油使用，用于车用柴油机时需进行加氢处理以减少芳烃含量。减压残油通过加氢裂化可得到中油和轻油。

溶剂精炼煤法 简称SRC法,是将煤用溶剂制成浆液送入反应器，在高温和氢压下，裂解或解聚成较小的分子。此法首先由美国斯潘塞化学公司于60年代开发，继而由海湾石油公司的子公司匹兹堡－米德韦煤矿公司进行研究试验，建有日处理煤50吨的半工业试验装置。

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