人行天桥吊装方案 - 图文(2)

第四章 钢箱梁吊装

4.1 本次吊装作业概况

1、本次吊装构件的基本情况

钢桥主体结构采用全焊接钢梁，桥身全长21m，钢梁进行制作、吊装，钢梁由上下盖板、两侧腹板、横隔梁及加劲肋组成，钢桥桥身理论总重约21t。

2、构件的外形尺寸及质量参数

⑴ 规格尺寸：钢桥桥身钢箱梁长21m，箱梁底宽2.45m，箱梁顶面宽4m，高1m，剖面如图一所示：

图一：桥身钢箱梁剖面图

4.2 吊耳的设置及强度校核

1、吊耳的设置和焊接

吊耳按本天桥钢箱梁最大节段质量为25t设置，钢梁两侧各焊接4个吊耳，吊耳焊于顶板与筋板焊接处。

吊耳设置位置详见下图三所示：

图三：吊耳设

置位置示意图

图四：钢梁吊装方式示意图 2、 吊耳的强度校核

吊耳采用如下图五的焊接方式，吊耳两侧各设两块加劲肋。

图五：吊耳焊接示意图

4.3 汽车吊吊装能力验算及起吊注意事项

1、吊装机械吊装性能

钢箱梁分块吊装主要采用一台75t及一台25t汽车吊,单钩二点吊装。吊装前1天进入吊装现场，施工人员熟悉现场施工环境尤其是道路情况。汽车吊进场后要根据吊装方案进行空载模拟吊装，验证和检验最大吊装作业半径。

首先采用25T吊车进行支墩吊装，支墩吊装时使用卡环在支墩倒角孔上锁挤吊装就位，吊装至立柱上后使用水平管进行支墩找平，桥面斜度找坡。吊车位置摆放图

本次吊装桥梁长21米，考虑吊装位置与便于组对施工，采用2台吊车进行抬吊吊装，吊车分别为25t、70t。

桥梁吊装，运输平板车斜摆停放，头部靠70t侧、尾部偏向门卫室，两台吊车尾部相向，分别停靠于正对门卫室的左上角与右下角对角停摆，右下角吊车距离中间段吊点位置8米，左上角吊车距离中间段吊点位置13米。两台吊车同时起吊将桥梁吊起高度超过桥梁支墩，同步向右旋转使桥梁绕过70T主臂后，左向回旋旋转吊装到支墩上部。（详见附图） 可行性数据分析

75吨吊车：本次吊装桥梁最大重量约21吨，A端面吊耳距桥端面5米，A端面吊点幅度为11米，根据75吨吊车的吊装性能表可见，70吨吊车21米大臂11米吊装半径可吊装重量为17.05吨。（见附表75吨汽车吊性能表）

25吨吊车：B端面吊耳距桥端面3米，B端面吊点吊装幅度为8米，根据25吨吊车的吊装性能表可见，25吨吊车15.8米大臂8米吊装半径可吊装重量为9.9吨（见附表25吨汽车吊性能表）

1. φ28钢丝绳： 6×37+1的1770φ28钢丝绳的破断拉力为458KN。设备吊装安全系数应该

取6倍

458÷6=76.3KN即7600KG

本次吊装的设备最重为21000KG采用四点双绳吊装，7600KG×4×0.9=27360KG，本次吊装

最大重量为21吨，所以满足吊装要求。

75吨吊额定吊重能力 杆长 作业半径 10.06 13.72 40.8 39.0 33.55 23.5 17.05 13.15 17.37 37.6 36.25 30.35 23.5 17.05 13.15 10.5 8.70 21.03 33.50 27.20 23.55 22.65 17.05 13.15 10.5 8.70 7.30 24.69 29.45 23.55 19.95 17.05 13.15 10.5 8.70 7.30 6.30 28.35 20.4 17.2 14.7 12.9 10.5 8.70 7.30 6.30 3.95 2.85 32.00 14.50 12.45 10.85 9.75 8.70 7.30 6.30 3.95 2.85 2.00 1.50 14.20 14.20 8.70 5.65 3.90 2.85 2.00 1.20 0.65 17.75 17.75 11.3 7.80 5.60 4.25 3.15 2.25 1.60 1.10 3.66 4.57 6.10 7.62 9.14 10.66 12.99 13.72 15.24 16.29 21.34 24.38 27.43 30.48 68.0 54.0 34.55 23.5 3、QY25K-Ⅰ汽车起重机起重性能表 表1 主臂起重性能表 全 伸 支 腿，侧 方 、后 方 作 业 ；全 伸 支 腿，带 第 五 支 腿 360 度 作 业 基 本 臂 中长臂 15.08 中长臂 19.56 中长臂 全 伸 臂 工作中长臂 24.04 m 10.60 m m m 28.52m 33.00 m 幅度起重起升起重起升起重起升起重起重起升起升（m） 起升高起重量量高度 量高度 量高度 量量高度 高度 度 (m) (kg) (kg) (m) (kg) (m) (kg) (m) (kg) (kg) (m) (m) 3 25000 10.74 3.5 25000 10.5 17000 15.35 4 24000 10.22 17000 15.17 16000 19.89 4.5 22000 9.9 17000 14.97 16000 19.74 11000 24.4 5 20000 9.55 17000 14.75 16000 19.58 10800 24.27 5.5 18000 9.14 17000 14.5 15200 19.4 10500 24.13 8000 28.78 6 16100 8.68 16300 14.23 14100 19.2 10200 23.97 8000 28.65 6.5 14000 8.16 14100 13.94 13200 18.99 9800 23.8 8000 28.51 7000 33.15 7 12300 7.56 12400 13.61 12300 18.76 9300 23.62 8000 28.36 7000 33.02 8 9700 6.0 9900 12.88 9900 18.25 8500 23.22 7400 28.03 6500 32.74 9 7900 3.2 8100 12.01 8100 17.66 7800 22.77 6800 27.66 6000 32.43 10 6700 10.96 6800 16.99 7200 22.26 6300 27.24 5500 32.08 12 4900 8.01 4900 15.34 5400 21.05 5400 26.28 4600 31.27 14 3700 13.15 4200 19.55 4100 25.11 4000 30.3 16 2800 10.03 3300 17.68 3300 23.7 3100 29.15 18 2600 15.29 2600 22.01 2500 27.8 20 2100 12.05 2100 19.95 2000 26.23 22 1700 6.61 1600 17.4 1600 24.37 24 1300 14.07 1200 22.17 26 1000 9.01 900 19.49 28 700 16.09 30 500 13.94 倍 率 10 7 6 4 3 3

第五章 工程质量保证措施

5.1工程质量保证的一般措施

1、项目经理部成立质量管理小组，由项目经理亲自挂帅，技术负责人主管，成员由项目经理、技术、质检、物资供应负责人组成。

2、提高工地内控标准，一律按“优良”等级施工检查验收。

3、严格执行“三检制”层层把关，各道工序不验收合格，不进行下道工序施工。 4、对连续作业的工作，实行交接班制度，做好交接班记录。 5、制定切实可行的质量奖罚制度，并按各分项工程验收予以兑现。

6、确保钢材、焊条等进厂后有质量保证书，保证资料齐全，对进厂材料进行复验检查，试验合格后使用。

7、加强对焊工的技能教育。分工分责，奖优罚劣。在施工中严格把守质量，上道工序不验收，下道工序不施工。

8、不同厂家提供各种规格的钢材，对其进行一组以上试件的材质化学成分和机械性能检验。

9、钢材进厂后，堆入棚内，避免雨淋、水泡等现象，小构件存放库内并采用防潮措施。

10、对接对口处平整。焊缝表面无裂缝、气孔、夹渣和残留飞溅物等缺陷。 11、焊接完毕后进行无损探伤检验，每位焊工至少检验一条焊缝，对经无损检验不合格的焊工，取消焊工资格，关键部位焊缝进行百分之百无损检测。

12、返工后焊缝进行百分之百的无损探伤检测。 13、吊件安装轻吊、轻放。

14、拍片：每个焊工都必须具有有效的焊工证书，方可进行施焊，并保证每个焊工都有焊缝被探伤检查，确保焊缝质量达到规定标准。

15、安装过程中，钢箱梁轴线偏位及梁底标高符合规范要求后，才能进行完全固定，摘除吊钩。

16、焊工严格持证上岗，并只人事资格证书中认定范围内工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

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