高架特级钢箱梁驻厂监造(2)

②焊前用磨光机将焊缝两侧30cm范围内的油污、氧化物清除干净并检查坡口合格后方可施焊。焊工对自检合格的焊缝应认真填写焊接记录。需修补的焊缝应严格遵守焊缝返修工艺要求。对断弧处必须刨成1：5斜坡并搭接50mm再引弧施焊，焊后修磨均顺。

③钢箱梁节段的纵、横焊缝焊接时必须按规定配装引、熄弧板，引、熄弧长度×宽度为80×60mm，定位焊距端部30mm以上，长度50～100mm，间距一般为400～600mm，定位焊脚尺寸不大于实际焊脚尺寸1/2。严禁在母材非焊接部位起弧。如需焊接组拼用辅助件，应作相应的焊接试验，并制定焊接工艺和切除后的处理方法，依此进行焊接。冬季气温5℃以下焊接前必须对焊缝区域按预热要求进行预热，预热80～120℃，预热范围80～100mm；所使用的焊条，焊剂焊前须烘干，烘干温度350℃，保温2h，150℃，并现场配有保温筒。

④对Ⅰ、Ⅱ类焊缝应填写焊接记录备查，焊接记录除时间、焊接参数、焊接环境温度和湿度外，还应包括梁段号、焊缝编号及焊工代号。

⑤焊接接头外观检验必须满足设计和规范的要求。 ⑥焊缝内部质量检验：

a、所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满孤坑和焊瘤，并符合焊缝外观质量标准的规定。

b、经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。如焊后对变形需要矫正，无损检测应在矫正变形后进行。

c、焊缝超声波探伤内部质量分级应符合下表：

焊缝超声波探伤内部质量等级

项目 质量等级 Ⅰ 对接焊缝 Ⅱ 角焊缝 Ⅱ 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 主要角焊缝 使用范围 主要杆件受拉横向对接焊缝 d、焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表的规定，其有关技术要按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-89的规定执行

焊缝超声波探伤范围和检验等级(mm)

焊缝质量级别 探伤比例 探伤部位 板厚 检验等级

Ⅰ Ⅱ级纵横向 对接焊缝 Ⅱ级纵向对接焊缝 100% 焊缝两端各1000 焊缝两端各1100mm Ⅱ级角焊缝 100% 中部1000m 10～46 A 10～46 B 100% 全长 10～46 B e、主要部件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊缝接头）进行射线探伤，探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200m时，中部加深250～300mm。

f、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢溶化焊对接接头照相和质量分级》GB3323的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量等级为Ⅱ级。

g、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条件焊缝探伤范围，必要时可延至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。

h、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求；该焊缝方可认为合格。

⑦产品试板试验：

对接头产品试板检验按TB10212的规定需作焊接产品试板检验。

试板材质、厚度、轧制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，其长度应大于400㎜，宽度每侧不得小于150㎜.

产品试板试验包括工厂制作产品试板试验与工地安装桥位试板试验，应分别进行试验。

（6）焊接缺陷的修补：

对超出质量标准要求的焊接缺陷，应进行修补，修补前必须将缺陷清除干净，按规范要求进行修补。焊接裂纹的清除范围应包括裂纹全长外还应向两端外延50mm。

①修补后的焊缝应按相应的焊缝质量标准进行检验，合格后方可进入下道工序。 ②焊接缺陷的修补，原则上应采用原施焊方法，且修补次数不宜超过两次，否则须有技术部门制定的经监理认可的修补方案

（7）制造钢箱梁的胎型按设计要求，一次多节段钢梁连接组拼，按设计要求调整

中心线、边线、纵横坡度、曲线、高差和焊缝间隙后进行焊接。焊接应对称施焊，并采取有效措施控制焊接收缩变形。分段接头处的所有纵向、横向构件端头连接焊缝应留出200㎜以上不要施焊，以利工地拼装对位。多节段组拼装完成后，将端头节段预留作下一轮试拼基准段。以此继续拼装其它各节段钢梁。确保整体线形光顺，分段接口平滑过渡，以满足整桥线条流畅的美观要求。

（8）钢梁成桥中心线、边线、竖曲线、预拱度、桥面纵坡、横坡均应符合设计要求。

（9）制造钢梁的胎型应平整、结构稳定、没有下沉、安全可靠。使用前须报监理检查验收。

3 梁段预拼装

（1）承包商应编制详细的钢箱梁预拼装工艺，报监理工程师批准。

（2）钢箱梁预拼装场地应有足够的面积，至少能容纳整座高架桥梁段长度进行拼装；预拼场地必须硬化，应有足够的承载能力，以保证在整个预拼过程中胎架支墩不发生变形沉降。

（3）钢箱梁预拼装由多个节段块体组成，节段块体尺寸由运输吊装方案确定，预拼装时块体与块体之间有连接匹配件，以便工地安装连接；有条件的工地可在工地将多个块体预拼成吊装段后进行安装，无预拼装场地的工地必须在制作厂家将多个块体进行预拼装成各节段。（块体之间不焊连接）经检验合格后将块体发往工地连接安装。

（4）每轮预拼装完成后，测量其总长度，并将该长度与理论长度相比较，其差值在预拼装中加以修正，不使每跨总误差值超差，应在设计范围之内。

（5）相邻梁段的端口尺寸误差难以避免，预拼时下胎前要对相邻端口加以修整，对接端口对角线误差应小于4㎜，使之在空中安装时顺利对接施焊。

（6）预拼装时通过止推板控制对接间缝为6㎜，相邻节段的相对位置，则通过相应匹配连接件成对地安装在连接部位，在高空吊装时只要将匹配件准确定位，即可恢复到预拼装状态。

（7）完成预拼装工序并经检查验收合格的梁段方可实施组焊匹配件。组焊中要求采取可靠措施来防止零部件发生变形，保证组装精度。预拼装后的块体，下胎前解除码脚后，必须矫正各端口尺寸与对接错边量，错边量不允许大于1mm，同时对边块体要采取防变形加固措施，以防止下胎后吊装运输过程中发生变形。

（8）分段拼装应满足主要受力构件的拼装位置使上下左右前后错开，纵向错位不小于200mm，横向错位不小于150mm，避免出现不必要的通缝，具体要求应符合设计与有关规范标准。

（9）钢箱梁拼装质量标准应满足设计要求，相邻钢箱梁块体与块体（或节段与节段）之间接头处缝隙宽度6±2mm，平整度1mm/m2，左侧和右侧上下的高程差2～4mm，各对接板件错位小于1mm，中心线偏差±1mm，纵坡、横坡及曲线，预拱度应满足设计要求。确保钢箱梁在不受外力作用的自由状态下安装精度。

4 钢箱梁涂装

承包单位必须按设计及招标文件要求，确定钢箱梁的涂装体系，编制涂装施工方案与钢箱梁涂装工艺规程，报业主、监理审核。

（1）从钢材预处理到钢箱梁制作后的全部涂装应严格执行涂装工艺规程。钢箱梁预拼装检验合格后，方可对梁段进行涂装。

（2）钢箱梁内表面与外表面的清洁度及喷砂后表面处理等级应分别不低于Sa2.5级与Sa3.0级，粗糙度按规范要求，全部内容承包人自检合格后报监理验收。

（3）每度油漆涂装时的环境温度、湿度及两度油漆的间隔时间应在允许的规范与涂料使用说明书要求进行，每度油漆涂装后都应进行干漆膜厚度测量,涂层必经达到规定的质量标准。

（4）钢箱梁涂装后对钢箱梁外观质量及漆膜总厚度与附着力进行检查验收，应符合本桥专项质量检验评定标准。

（5）钢箱梁喷砂车间和涂装车间应分开，间隔一定距离以保证涂装质量不受污染。 （6）本桥钢箱梁原则上在工厂完成全部涂装体系，只预留最后一道面漆在工地安装完成后进行涂装。

七、运输、存放及装车发运

1、钢箱梁在工厂内的运输，采用专用车辆完成。钢箱梁的存放应远离喷砂房砂尘污染，并放置在专用的支墩上，支墩应位于钢箱梁横隔板的肋板加强处，以免钢箱梁局部变形。同时支墩处避开码脚，以便及时清除码脚，打磨平整。

2、本标段钢箱梁公路发运采用专用车辆按架设顺序装车运至工地进行安装。公路运输线路必须事先进行考察并制定具体运输方案。确保运输质量与运输安全。

3、每批次块体梁段发运时要求按规范要求码放平整，并采取措施防止装载运输过

程中变形。每批次梁段资料随同梁段发运工地，有构件发运与包装清单、实行交接签字手续。出厂资料原件一式两份报总包单位，复印件一份报监理单位。

钢箱梁驻场监造监理流程框图

钢 板单元制造 板 预 处 理 （监理巡视） （监理巡视） 加工 零件 各种 单元尺寸测量及焊缝质量检验 部件存放及转运 组、焊、 矫 形 （监理巡视） （监理签认） （监理巡视） 施工组织设计 焊接评定方案 各种工艺文件 制造验收规则 （总监审批） 材料复验 设备进场 焊工考试 和无损检工 程 开 工 胎架钢箱梁节段组装 制造验收 板件两拼组装、 面板、 斜底板 报 纵、横隔板及腹板报验 底板 整修 喷砂 涂装 钢箱梁节段的存放及发运 验人员资报验 格审查 工艺评定 （监理签认） （监理签认） 焊接 验 预制匹配连 接 件 报 验 报验 （监理复验签认） （监理复验签认） （监理复验签认） （监理认可） （监理签认） （监理巡视）（监理复验签认） （监理复验签认）H7 H1 H2 H4 H5、H6 H3 H4 （总监审批） 工地钢箱梁架设施焊 节段间定位 （检查环缝间隙） （线形、拱度） （监理签认）

环缝焊接及检验 嵌补段组焊、检验 涂装及完工 测量检验 （监理巡视）

（监理签认）

（监理签认）

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