小苏打操作工培训教材(7)

数字。必要时（如产品质量、产量、分析数据等修改时）在旁边要附有更改人姓氏字样和日期，严重时要说明修改原因。

4.3.5原始记录每天由车间统计员收回整理，将数据及时整理登记到有关台帐上，并在每月底按目录将原始记录装订成册保管。

4.3.6原始记录一般应保存三年，必要时可适当延长，主要设备运行记录及大中修运行记录，保存期要与设备寿命相同；原始记录要妥善保存、防止变质和损坏。 4.3.7原始记录的借阅，应按《文件借阅规定》执行。

4.3.8生产科不定期对各原始记录进行专业检查，根据原始记录填写内容的要求及保管是否完整等进行评比和奖惩。结果纳入千分制考核。 4.4 工艺指标管理规定

4.4.1工艺指标的制订要严格审批程序，一经确定任何人不得随意更改。 4.4.2生产工艺指标，由车间负责管理，在不违反工艺技术规定的前提下，车间对有关指标有权制定内部考核细则，同时接受生产科监督指导。

4.4.3生产科要加强对工艺指标的中间检测，及时提供可靠分析数据以指导生产，不得弄虚作假。

4.4.4根据工艺指标的分管范围，要结合生产状况，经常进行指标完成情况分析，针对问题及时采取纠正预防措施，不断提高合格率。

4.4.5加强工艺指标的检查考核工作，由生产科进行检查考核，纳入经济责任制考核。

4.5工艺台帐的管理规定

4.5.1车间和有关科室都必须建立健全相关的工艺台帐。 4.5.2工艺台帐内容包括：

a.) b.)

工艺管理检查。 化工操作事故。

4.5.3工艺台帐由工艺员用钢笔按时按要求填写，妥善保存。

4.5.4工艺台帐数字填写要正确、可靠。文字部分字体要端正、清晰、内容齐全，提倡用仿宋体填写。修改时，在错误处划一单横线，在其上方填写正确内容，不得涂改版面，要保持清洁。

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4.5.5工艺台帐作为技术档案，要妥善保管。做到不丢失，不泄露，坚持实事求是的原则，保存期三年。

4.5.6建立台帐借阅制度：厂外借阅台帐，应由部门负责人或厂长批准；内部借阅台帐，应征得部门负责人同意方可借阅。 4.7工艺流程及设施的管理规定

4.6.1主要物料流程和辅助物料流程的修改必须执行审批手续，车间提出申请报生产科，经生产厂长批准后实施。

4.6.2因技改、技措或“三废”治理要对工艺流程进行修改时，必须由车间提出申请报生产科，由生产科组织有关部门进行充分论证，经生产厂长批准后方可设计及施工。

4.6.3车间内部局部修改工艺管道、阀门或材质，要写出申请报告，经生产科审核，生产厂长批准后实施。

4.6.4工艺设备的迁移或局部修改影响工艺性能的，须经生产科同意，生产厂长批准后实施。

4.7工艺纪律的管理规定 4.7.1生产指挥人员

a) 服从厂领导，组织职工完成各项生产作业计划。

b) 经常深入现场，检查工艺操作及设备运行情况，发现问题及时组织处理，

保证系统良性循环。

c) 发生操作事故，应认真组织查处，并按《化工生产操作事故管理标准》及

时填写事故报告，报送职能部门。

d) 按时参加厂级各种工艺技术例会，认真执行我厂下达的生产技术指令或文

件。

e) 认真贯彻执行《岗位操作规程》不得违章指挥，不得擅自修改流程、工艺

指标。

f) 值班长要认真主持好班前班后会，组织好交接班、严禁交接班的生产人为

大波动，事故状态不得交班。

4.7.2工艺技术员

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a) 经常深入生产现场，检查工艺及消耗完成情况，及时解决生产中出现的工

艺技术问题。

b) 处理各种操作事故要坚持“三不放过”原则。

c) 积极参与推广工艺改造、革新及新工艺、新设备工作。

d) 负责《岗位操作规程》的编制、修订工作，修改《规程》工艺流程、工艺

指标必须严格履行审批手续。

4.7.3 操作工

a) 严格执行《岗位操作规程》，精心操作。 b) 严格交接班制度，履行交接班手续。

c) 严格执行巡回检查制度和设备维护保养制度，发现问题及时处理。自己能

处理的自行处理，不能处理的联系调度解决处理。

d) 明晰生产原理，熟悉工艺流程，认真完成各项工艺指标，确保生产平稳进

行。

e) 认真执行我厂、车间下达的生产技术指令和任务；及时工整地填写各类报

表。

f) 按时向车间汇报运行状态、工艺指标执行情况，有关工艺参数、产品产量

和主要原材料消耗总量。

g) 杜绝违章作业，抵制违章指挥，持证上岗。禁止非操作人员上岗。 4.7.4分析工

a) 严格执行《分析操作规程》，按时取样，正确分析，不得弄虚作假。 b) 及时将分析结果报有关岗位，对临时加样要及时分析。 c) 取样点损坏，要及时联系处理。 4.7.5维修工，仪表，电工

a) 严格执行《安全技术规程》。

b) 按时巡检所管辖设备、仪表、电器的运行情况，发现问题及时处理。 c) 接岗位或车间报告后，应立即赶到现场进行抢修，不得以任何理由拖延。 d) 要加强对重点设备、仪表、电器的维护保养，不得因此而影响生产。 e) 值班人员要集中精力，履行本岗位职责，不得脱岗、串岗、睡岗。

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4.7.6检查与考核

生产科每月对各车间的工艺纪律执行情况组织检查，并随时抽查，纳入千分制考核。

4.8化工操作事故管理标准

4.8.1范围：本标准规定了本企业化工操作事故的管理内容及管理办法，本标准适用于本企业化工操作事故的管理。 4.8.2操作事故分类： 4.8.2.1 重大操作事故：

凡具下列情节之一者，属重大操作事故；

a )凡因操作原因造成生产的减产损失或直接损失，其价值在10000元（包括10000元）以上者；

b )凡因操作原因使正常的生产条件受到严重损坏，造成产品的减产数量占日作业计划的30%（包括30%）以上者；

c )凡因操作原因造成一个工段，一台或一台以上主体设备停工24小时（包括24小时）以上者（如有备用设备投入生产，只计恢复前影响的时间）；

d )凡因操作原因发生跑冒生产过程的原料、辅助材料及中间产品现象。其经济损失在10000元（包括10000元）以上者；

e)虽不属上述各条之一，但事故性质恶劣，情况严重，厂领导认为有必要列为重大操作事故者。 4.8.2.2 普通操作事故：

凡具有下列情况之一者，属于普通操作事故。

a) 凡因操作原因，造成生产的减量或直接损失价值在2000元（包括2000元）以上，10000元以下者；

b)凡因操作原因，使正常的生产受到破坏，造成的减少数量占当日作业计划的10%（包括10%）以上，30%以下者；

c)凡因操作原因造成一个工段主要工序、一台或一台以上主体设备停工8小时（包括8小时）以上，24小时以下者；

d)凡操作责任发生跑、冒生产过程的原料、辅助材料及中间品现象，其经济损

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失在2000元~10000元（包括2000元）者；

e)虽不属上述各条之一，但由于事故情节严重，厂领导认为有必要列为普通事故者。

4.8.2.3微小操作事故：

凡具备下列情况之一者，属于微小操作事故：

a)凡因操作原因造成直接损失价值在2000元以下或影响一种产品当日作业计划的10%以下者；

b)凡发生跑冒生产过程的原料、辅助材料及中间品，经济损失2000元以下者； c)主要生产技术条件连续4~8小时（包括4小时）没有完成计划指标者； d)操作方法错误，严重违犯岗位操作标准所规定的操作程序者。 4.8.3操作事故损失价值计算：

a) 产品的直接损失价值：产品的损失量乘以该产品出厂价格。

b) 产品的减产损失价值：减产的数量乘以产品的出厂价格减实际成本。 c) 中间产品的直接损失价值：中间产品的损失量乘以该中间产品的计划成本。

d) 因操作事故影响的原材料、燃料、动力的直接损失价值：损失数量乘以该原料、燃料、动力实际成本。

e) 因操作事故的停工时间应从事故发生时算起到生产恢复正常时止。恢复后因能力降低而减产的部分可不计算。

f) 因事故直接影响的产品（中间产品），只计算本车间（工序）的产品。对影响前后车间（工序）的产品数量不予计算。 4.8.4 操作事故原因分类： 4.8.4.1 违章作业。

4.8.4.2 操作不当或误操作、巡回检查不周。

4.8.4.3 化学分析检验不准确（包括标准溶液浓度误差等）。 4.8.4.4 设备失修或设备检修后不符合工艺要求。 4.8.5 操作事故的调查

4.8.5.1 操作事故的主管单位是生产科。各生产车间要设专职或兼职人员负责事故

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