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江西省XX电源有限公司清洁生产审核报告 第二章 预审核

（2）工艺说明

1）铅粉制作

用铅粉机将电解铅制成氧化铅粉。铅锭首先在400℃熔化，打入模具内再铸成块，输入铅粉机，在130度环境下磨成氧化度（70%～80%）、视密度（1.15～1.45g/cm3）的铅粉，然后用气流输送到集粉器内进行收集、储存、运输到下一工序。

2) 铸板

采用专用铸板机，合金铅在500℃熔化、铅液输送、浇铸成型、冷却切边、集板等步骤，生产出正负极板栅，贮存5天后，供涂膏用。

3) 铅膏制作

铅粉经全密封输送系统运至和膏机，采用全自动快速和膏机，将铅粉、添加剂、稀硫酸、纯水等搅拌55分钟，控制温度在65℃以下，制成比重在4.25～4.40 g/cm3铅膏，设备采用微机控制可实现铅粉自动加料、硫酸及水的严格计量，从而保证铅膏质量。

4) 涂膏及固化和干燥

将铅膏用涂膏机涂到铅合金制作的板栅上制成极板,淋酸，然后经温度为150℃干燥机进行表面干燥，上架后再送入全自动固化室固化。固化室内保持温度在50℃以上，湿度≥95%的环境中48小时，使极板进行充分的化学反应，再去湿进行高温干燥，使极板中游离铅含量≤5%、水分含量达到工艺要求的≤0.3%，随后转极板化成工序。

5) 化成

经过固化干燥的正负极板，放入化成密度为1.035～1.050 g/cm3的电解液中，然后采用通电的方式，使其发生电化学反应，使正板生成红色的二氧化铅，含量要大于80%，负板生成海绵状的金属铅，含量大于90%，然后出槽水洗处理，正板用水淋至无黑水后进极板无氧

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干燥机干燥至水份≤0.3%结束；负板出槽后放入水洗槽洗至PH值≥5即可，然后浸入硼酸池中30分种抗氧化处理，结束后吹风30分钟以快速失水后进入极板无氧干燥机干燥至水份≤0.3%结束。

6） 分片与打磨

干燥好的极板放入全自动滚剪机，将大片极板分成符合图纸要求的小片规格，同时将极耳和小片极板四周余膏刷干净，使极耳露出金属光泽，四周光亮后装箱转下一工序。

7） 称片

经分片打磨结束后的极板，根据不同的规格型号，按工艺要求对单个极群进行称重，使每个极群的极板重量误差在±1g，完成后装箱转包片。

8） 包隔板

将极板和隔板利用组装机进行叠片使正负极板隔开防止短路。 9）铸焊

将包好隔板的极群装入夹具内，再次切刷下极耳，以使极耳光亮便于铸焊，然后装壳放入预下槽机内，经过浸渍铸焊剂，转入全自动铸焊机内，铸焊成型，经过吸尘、测试短路、放完网片后转封胶工序。

10） 封胶

将AB胶按4：1比例配好后倒入电池盖密封槽内，对电池进行倒扣封盖，封完盖后电池正立，焊接端子，然后将AB胶按2：1比例配好打好底胶，底胶干后打色胶，正极用红色标识，负极用蓝色标识，合格后转加酸工序。

11） 加酸

根据电池的规格型号，设定单格酸量，将比重为1.345 g/cm3、温度≤35℃的电解液用全自动真空加酸机，加入单格内，同时控制加

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酸后的电池温度控制在55℃以下。

12） 充电

采用母线式充电机按工艺规定的程序与参数进行充电和放电容量检查，过程中要控制温度在55℃以下，根据电池规格不同，设臵不同的充电倍率，通过巡检放电，确定电池容量差别。

13） 清洗配组

电池充电结束后，下架进入全自动电池冲洗机，冲洗干净电池表面的余酸，按顺序排好码放，静臵24小时后，根据开路电压与充电时的巡检放电结果配组，控制同组电池开路压差≤0.03V，放电时间控制在2min之内，配好组的电池刷商标，装箱入库。 （3）工艺评价

企业生产工艺采用目前铅蓄电池行业普遍应用的极板和电池生产工艺，无属于《产业结构调整指导目录（2011年本）》限制类和淘汰类规定的内容。

根据《铅蓄电池行业准入条件（2012年）》中对现有项目的工艺要求，对生产工艺进行评价，具体见表2.2-1。

表2.2-1 生产工艺评价

生产《铅蓄电池行业准入条件（2012分厂 年）》中现有项目工艺要求 禁止采用手工铸板 禁止采用人工配酸 禁止采用人工输粉 企业工艺现状 采用铸板机重力浇铸板栅 采用配酸装置配酸 采用全密封输送系统输粉 采用涂板机涂板 采用插板式不焊接外化成 采用分片机分板，刷片机刷板 采用罐酸机罐酸 评价结果 符合要求 符合要求 符合要求 符合要求 符合要求 符合要求 符合要求 极板分厂 禁止采用手工涂板 禁止采用手工焊接式外化成 禁止采用手工操作分板、刷板 电池禁止采用人工罐酸 分厂

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由表2.2-1可知，企业生产工艺满足《铅蓄电池行业准入条件（2012年）》中对现有项目的工艺要求。

根据《XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收规程和XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收标准的通知》（赣环发?2011?11号）中对现有项目生产工艺与验收标准比对，见表2.2-2。

表2.2-2 生产工艺与污染综合整治验收标准比对表

类别 内容 判 断 依 据 极板外化成生产线改为内化成生产线（如确需保留外化成工艺的，需所在县（市、区）人民政府出具相关意见）（2012年） 含镉低于0.002％（2012年） 是否符合 符合 符合 相关产业政策 政策 企业目前一期生产线属外化成生产工艺，XX区出具了保留外化成生产工艺的文件，同意保留公司外化成工艺生产至2013年底前；公司有XX铜业铅锌金属公司铅锭质量证明书，含隔低于0.002%的证明材料（见附件7：关于XXXX电源有限公司保留“外化成”生产工艺意见的函 铅锭质量证明书）。根据验收标准，企业现有项目生产工艺符合《XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收标准》产业政策的要求。

（4）生产现场

企业生产现场根据《XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收规程和XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收标准的通知》（赣环发?2011?11号）中对现有项目生产现场与验收标准比对，见表2.2-3。

表2.2-3 生产现场与污染综合整治验收标准比对表

类别 内容 判 断 依 据 生产现场现状 熔铅炉封闭，与水幕铅烟处理装置连接 铅粉机从铅粒到铅粉全过程封闭 是否符合 符合 符合 生产制粉现场 工序 铅粉机从铅粒到铅粉全过程封闭 熔铅炉封闭，与废气处理设施连接

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铅粉采用密闭输送，球磨机、铅粉机排放口与废气处理设施连接 所有原料和半成品有专门的存放地点 铅粉采用密闭输送，球磨机、铅粉机排放口与废气处理设施连接 所有原料和半成品有专门的存放地点 符合 符合 - - 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 熔铅锅局部封闭，与处理设施连接 合金 工序 熔铅锅旁设置存放浮渣的容器 铸板机密闭，并与废气处理设施连铸板机密闭，并与废气处理设施接 连接 铸板机熔铅炉加料口不加料时关铸板机熔铅炉加料口不加料时 闭，设固体投料器 关闭，设固体投料器 铸板熔铅炉旁设置存放浮渣的容器 熔铅炉旁设置存放浮渣的容器 工序 生产过程中产生的不合格板栅和生产过程中产生的不合格板栅边角料，及时定点收集存放，并及和边角料及时定点收集存放，并时回用 及时回用 进粉和膏尽可能在封闭环境下进进粉和膏在封闭环境下进行 和膏行 工序 和膏过程中，铅膏不外泄，如有铅和膏过程中，铅膏不外泄，如有膏外泄及时回收 铅膏外泄及时回收 涂板过程中，铅膏不外泄，与冲洗涂板过程中，铅膏不外泄，与冲水一起进入废水处理站 洗水一起进入废水处理站 废铅膏回收处置 涂板废铅膏妥善回收处置 淋酸淋酸废水进行收集 淋酸废水进行收集 工序 淋酸废水收集后进入废水处理站 淋酸废水收集后进入废水处理站 符合 分片机配有集气罩，与处理设施连接 板极分片打磨机配有集气罩，与处理设施连工序 接 产生的废极板、废极耳及时回收 板极称片及叠片工序 分片机配有集气罩，与布袋铅尘处理设施连接 打磨机配有集气罩，与布袋铅尘处理设施连接 符合 符合 产生的废极板、废极耳及时回收 符合 符合 符合 符合 符合 - - 符合 称片机（工位）配有集气罩，与处称片机（工位）配有集气罩，与理设施连接 处理设施连接 叠片机（工位）配有集气罩，与处叠片机（工位）配有集气罩，与理设施连接 布袋铅尘处理设施连接 助焊机（工位）有集气罩，与处理助焊机（工位）有集气罩，与水组装设施连接 幕铅烟处理设施连接 工序 废极板集中收集处置 废极板集中收集处置 铅零熔铅炉配有集气罩并直接与处理 件加设施连接 工工熔铅炉旁设置存放浮渣的容器 序 化成内化成车间配有集气罩，与处理设化成车间配有集气罩，与酸雾净车间 施连接 化塔连接

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