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企业按市场需求生产，主要产品为电动车阀控式免维护铅酸蓄电池、蓄电池极板，根据建设项目环评批复，生产能力为年生产铅酸蓄电池300万套及极板800万套（一期为铅酸蓄电池150万套及极板500万套）。

极板车间生产的各种规格型号的极板，检验包装后部分直接外售, 部分用于电池车间生产各种规格型号的铅酸蓄电池。

根据《铅蓄电池行业准入条件（2012年）》中对现有项目生产能力的要求：现有铅蓄电池生产企业（项目）同一厂区年生产能力不应低于20万千伏安时；现有商品极板（指以电池配件形式对外销售的铅蓄电池用极板）生产企业（项目），同一厂区年极板生产能力不应低于100万千伏安时。由表2-1-3可知企业生产能力满足《铅蓄电池行业准入条件（2012年）》中对现有项目的生产能力的要求。

根据《XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收规程和XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收标准的通知》（赣环发?2011?11号）中对现有项目产品产量与验收标准比对，见表2.1-4。

表2.1-4 产品产量与污染综合整治验收标准比对表

类别 内容 判 断 依 据 极板年产量不低于300万套（2012年） 相关产业政策 政策 组装量不低于25万千伏安时（2012年） 2012年产量 565.5639万套 25.09万千伏安时 是否符合 符合 符合 符合 产品不属于普通开口式铅蓄电池（2012年） 阀控式免维护铅酸蓄电池 企业现有项目产品产量符合《XX省铅蓄电池行业污染综合整治验收标准》产业政策的要求。 2.1.6企业资源能源消耗现状 （1）企业主要原辅材料消耗

企业消耗的主要原辅材料有电解铅、合金铅、添加剂（包括抗氧

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化剂、增强剂、膨化剂等）及浓硫酸。由于主要原辅材料涉及企业保密技术，因而不给出主要原辅材料的具体名称、规格及理化性质。

近三年主要原辅材料消耗情况见表2.1-5。

表2.1-5 企业近三年主要原辅材料消耗情况

生产 分厂 主要 原辅 材料 电解铅 极板 分厂 合金铅 浓硫酸 （98%） 添加剂 电池 分厂 铅锡 浓硫酸 2010年 总耗 （t） XXXX 单耗 (kg/kVAh) 2011年 总耗 （t） 单耗 (kg/kVAh) 2012年 总耗 （t） 单耗 (kg/kVAh) 铅蓄电池行业生产中，在工艺配方不变的情况下，原辅材料的消耗量决定极板和电池的电容量，即极板和电池要容储一定量的电必须消耗一定量的原辅材料，否则或多或少，就影响极板和电池的质量。

由表2.1-5可知，近三年主要原辅材料单耗略有波动，主要是由于原辅材料贮存、输送、使用等过程中人为因素造成的损失，2010年企业试生产导致原辅材料单耗略微偏高。为节省生产成本，减少环境污染，在生产中需加强原辅材料的贮存、输送、使用的管理。 （2）企业能源消耗

企业耗能形式有水、电、煤，企业用煤煤质参数见表2.1-6，近三年能源消耗情况见表2.1-7，折标煤情况见表2.1-8。

表2.1-6 企业用煤煤质参数表

煤种 原煤 W(%) 7 C(%) 43 Ad(%) 45 V(%) 28 S(%) 0.68 P(%) 0.04 Q(大卡/公斤) 4500

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表2.1-7 企业近三年能源消耗情况

2010年 能源 生产厂 总耗 极板分厂 电池分厂 新鲜水 生活办公 合计 极板分厂 电池分厂 电 生活办公 合计 煤 极板分厂 单耗 总耗 单耗 总耗 单耗 2011年 2012年 注：①电总耗单位为kWh，单耗单位为kWh/kVAh；新鲜水总耗单位为t，单耗单位为t/kVAh；煤总耗单位为t，单耗单位为kg/kVAh；新鲜水采用自来水，煤采用XX丰城生产的煤，热值达4500大卡。②能源单耗为生产相应单位产品所消耗的能源量。

表2.1-8 企业能耗折标煤情况

生产厂 名称 新鲜水（t） 电(kWh) 煤（t） 极板 分厂 新鲜水折标煤量（tce） 电折标煤量（tce） 煤折标煤量（tce） 综合能耗折标煤（tce） 单位极板综合能耗（kgce/kVAh） 新鲜水（t） 电(kWh) 电池 分厂 新鲜水折标煤量（tce） 电折标煤量（tce） 综合能耗折标煤（tce） 单位电池综合能耗（kgce/kVAh） 17

2010年 2011年 2012年

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新鲜水（t） 电(kWh) 生活 办公 新鲜水折标煤量（tce） 电折标煤量（tce） 综合能耗折标煤（tce） 综合能耗折标煤（tce） 合计 万元产值综合能耗（kgce/万元） 注：新鲜水采用自来水，1万t新鲜水折合0.857吨标煤；1万kWh电折合1.229吨标煤；煤热值为4500大卡，1t煤折合4500÷7000=0.6429吨标煤；折标系数来源于《综合能耗计算通则》（GB/T2589-2008）。 企业极板分厂用能为水、电和煤，电池分厂用能为水和电。 由表2.1-7可知，近三年水、煤单耗逐年降低；电单耗变化较大主要由于2010年电池车间未建成投产，不增加电能的消耗，使得2010年电单耗较低，至2011 年电池车间建成并投产，增加了电能的消耗。

由表2.1-8可知，近三年单位产品综合能耗随电单耗的变化而变化。但是，万元产值综合能耗总体降低。 2.2生产工艺 （1）工艺流程

企业极板分厂生产的极板，检验包装后部分送至电池分厂生产铅蓄电池，部分直接外售。

极板分厂以直接外购的合金铅、电解铅为原材料，其中合金铅用于铸板栅，电解铅用于和铅膏。经制粒、制铅粉、铸板、和膏、涂片、固化干燥、化成、分片打磨、检验、包装等工序后，产出合格的极板，送至电池分厂或外售。合格的极板再经称片、包片、铸焊、封胶、加酸、充电、清洗、包装等工序后，产出合格的铅蓄电池。具体的工艺流程及主要污染物分布见图2.2-1。

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合金铅 电解铅 铅烟 铅渣 铅烟 废板栅 铸板 铅渣 球磨制铅粉 硫酸雾 铅尘 纯水、硫酸

添加剂 硫酸雾 ★ 废槽液熔铅 铅烟 铅烟 制铅粒 铅尘

熔铅 涂片 废液 固化干燥 和膏 化成 厂区废水处理站 浸洗 ★ 浸洗液 漂洗 洗酸废水 干燥 铅尘 废挂耳 分片 打磨 电池清洗废水 不合格极板 检验 铅尘 包装 含铅废料 合格极板 铅尘 称片 铅尘 含铅废料 铅烟 包片 加酸 充电 硫酸雾 清洗 配组 含铅废料

铸焊 封胶 包装 合格铅蓄电池

注：带★表示该污染物为间断式产生。

图2.2-1 生产工艺流程及主要污染物分布

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