人行天桥新建(2)

（2）钢筋笼制安

钢筋笼采用在岸上分节制作，孔口吊装准确定位后焊接成整体。焊接采用单面焊，焊缝长度须满足施工技术规范的要求。钢筋笼严格按照设计图纸制作，各项指针符合设计和规范要求。为控制钢筋保护层厚度，在钢筋上设置“耳环”，串上混凝土滚轮，焊接在钢筋骨架上，每隔四米设置一组，每组四块对称安装。护筒内的上部钢筋骨架，由于与护筒间隙较大，必须在其顶圈上对称焊四个与之间距相匹配的“耳环”以保证钢筋骨架定位准确。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，不得强行插入，应查明原因，排除阻力后再下入。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高应符合设计要求。

2. 安装吊装前准备工作 (一)、 基础复核

1、钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、埋件位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。每次交接验收不少于一个安装单元的柱基基础，并应符合下列规定：

（1） 基础混凝土强度达到设计要求；

（2） 基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全； （3） 基础预埋件（平整度）满足设计要求：四角高差≤1mm。

2、本工程基础顶面(二次浇灌混凝土面)作为柱的支撑面。

3、所有基础测量工作完成后,把测量资料反馈给工程监理，若基础标高和水平度以及轴线偏差达不到要求，通过与监理和其它相关单位进行协商，根据现行钢结构设计和施工规范进行调整。

(二)、 定位放线：

轴线、角度等相关尺寸放样线：测量工作完成并调整好方案后即进行放线工作,步骤如下：设立基准点（本工程采用外控法）——建立平面轴网——建立柱底中心点——柱底层平面轴线竖向传递——各柱顶标高放线——柱顶钢

梁平面放线。

(三)、 材料、构件的接运、检验

1、根据厂部提供的供货计划，编排构件接运计划：钢箱梁——钢主次梁——压型楼层板

2、根据构件的使用先后顺序和构件的结构特点，合理卸载、堆放构件。充分考虑驳运时的便利性和避免构件变形。

3、按照设备、构件移交程序，对构件外观、制作质量、是否存在搬迁变形等因素进行检查、记录。

4、要求甲方代表/供应商在构件检查报告上进行确认。

5、对在检验中发现的不符合安装要求的构件、材料，必须修复或调换符合要求后方可投入现场施工。

(四)、 材料堆放

构件堆放场地应平整、无水坑、冰层，并应有排水设施。构件按种类、型号、安装顺序分区堆放；构件底层垫块要有足够的支撑面, 每间隔4米垫上同等高度的木方。相同的构件叠放时，每层构件的支点要在同一垂直线上。

(五)、 吊装机械、吊索具检验

塔机性能、吊装用绳索、卡环、夹具、揽风绳、手拉葫芦等在吊装前必须认真检查或试验，确认其安全性能。

(六)、 人员检查

吊装安装前对起吊指挥、吊车司机人员的资格和钢结构安装人员体质、年龄、身体状况进行检查。不符合规定的不予上岗。

3. 钢结构安装吊装

1、安装吊装前，须对整个结构进行分析，根据钢构件的自重以及现场现有结构支承条件、吊装设备参数和设备布置位置，确定吊装&安装的顺序，安装方式等。

4.吊装安装工艺流程

流程：钢箱梁→钢主次梁→压型楼层板 5. 钢梁安装吊装 5.1、吊装要求：

（1）主钢梁的安装在柱子校正符合规定后进行，应根据场地和起重设备条件，最大限度的将扩大拼装工作在地面完成；钢梁组装，应先用临时螺栓和冲钉固定，经检查达到允许偏差后，方可进行节点的永久连接。

（2）安装顺序按照钢构件编号顺序进行安装。在每片梁吊装到位后，用两根次梁先临时固定住，并将每片梁对应的次梁吊装、摆放到位，并进行次梁安装。

（3）构件悬吊应选择好吊点。大跨度构件的吊点需经计算确定（详吊点定位）。构件的捆绑和悬吊部位，应采取防止构件局部变形和损伤的措施。

（4）不得利用已安装就位的构件起吊其它重物。不得在主要受力部位焊其它对象。

（5）钢梁在施工中以及离开现场的夜间，均应采用临时支撑和缆绳充分固定。

5.2、主钢梁吊装安装：

（1）吊装前须将该构件拼接完整并焊接牢固，拼接时采用立拼法组装，以防钢梁侧向变形。

（2）梁单跨度较大，侧向容易失稳，吊装技术难度较高，为保证质量，吊装时防止构件变形是整个主钢梁吊装成败的关键。

（3）此钢梁吊装共分两个步骤：

a绑扎点的定位，定位必须在由自重和风所产生的应力生成的最大弯矩处。这样所产生的挠度达到最小值状态Ro≤L×1/200。

b具体吊装采用旋转法，即起重机边起吊，边回转起重臂，使梁成平衡状态后就位。过程主要包括捆扎-起吊-对位-临时固定-校正和最后固定，并调试好，以便矫正位置和垂直度，用吊索和活络卡环在吊点处用图示法进行捆扎，由起重机边起吊边旋转起重臂，待梁吊至连接板处，离板(或梁梁连接点位置)10-30CM时停止，由人工对准梁板位置后缓缓下放，待梁位置完全准确后，固定梁位置。

6. 特殊工艺技术措施 (一)、 钢结构现场焊接

6.1、组焊前的准备工作

为了保证焊接质量，必须严格实施过程控制。如对焊接材料、拼装质量、焊工资质等实施过程控制。相应要求如下：

（1）钢结构焊接工程中所用的焊条、焊剂必须有出厂质量合格证或质量复试报告。CO2气体的纯度必须达到99.5%以上，含水量要小于0.0066%。CO2气体保护焊对风速大于3m/s时要采取防风措施。

（2）所有焊工必须持证上岗，并经监理考核批准。 （3）钢结构焊接人员必须熟悉相关构件的图纸和技术质量要求，拼装时认真调整各接口连接质量，测量好各主要框形结构的对角线，长、宽方向尺寸的数据，各项主要尺寸必须符合图纸和钢结构拼装技术要求。以防止各接口错边超限的情况发生。

（4）各型钢构件因变形影响组装和焊接质量应及时予以修整，并满足相应的技术要求。

（5）焊缝坡口面及周边30mm范围内的油漆、锈、氧化渣及污垢必须清除干净，坡口面必须用磨光机磨光。

（6）组装后的坡口夹角应控制在图纸要求的技术范围内，坡口间隙：1.5～3.0mm，焊缝接口的错边量应控制在（t/10且不大于2mm）技术范围内。

（7）主要受力构件的焊缝，焊接前须加设引弧板和灭弧板，不允许在工件上任意引弧。

（8）焊接材料（焊条）的选择应符合同母材等强度的原则，碱性焊条使用前应严格要求烘干，酸性焊条若有受潮情况，应当进行烘干，否则不得使用。

6.2、焊接工艺的规范选择

在施工过程中，各施焊人员应严格执行下列技术规范。确保焊接质量满足图纸要求。

（1）焊条选择：根据焊材同母材强度基本一致的原则要求选材，低氢型焊条在t=350～400℃内烘干1～2小时。

（2）碳刨选择：因该纲结构梁柱接口均为现场装配。焊缝接口加工质量难以达到理想状态，根据图纸焊缝接口

形式分为单面V形坡口和V形坡口，焊接后背面采用碳刨清根，以消除根部各种缺陷。

6.3、焊接质量要求及常见焊接缺陷的预防

按照焊接技术规范及本工程图示技术要求对本工程中的焊接质量和焊接缺陷预防办法作如下规定：

（1）焊接质量要求：

A.焊缝表面不得有气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、未焊透、裂纹、严重飞溅物等缺陷存在。

B.对接平焊缝不得有咬边情况存在，其他位置的焊缝咬边深度不得超过0.5mm，长度不得超过焊缝全长的10%。

C.各角焊缝焊角尺寸不应低于图纸规定的要求，不允许存在明显的焊缝脱节和漏焊情况。

D．焊缝的余高（焊缝增强量）应控制在0.5～3mm之间，焊缝（指同一条）的宽窄差不得大于4mm，焊缝表面覆盖量宽度应控制在大于坡口宽度4～7mm范围内。

E对多层焊接的焊缝，必须连续进行施焊，每一层焊道焊完后应及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。

F开坡口多层焊第一层及非平焊位置应采用较小焊条直径。

G各焊缝焊完后应认真做好清除工作，检查焊缝缺陷，不合格的焊缝应及时返工。

（2）焊接缺陷防止方法：

A夹渣防止方法：加工的坡口形状尺寸应符合规定的要求，组装间隙，坡口钝边不宜过小，单面焊后，背面应采用电刨清根或电砂轮清根，清除焊缝根部的未焊透和夹渣等缺陷。

B气孔防止方法：严格清除坡口的表面及周边的油漆，氧化物等杂质，焊条应按其品种的烘干温度规定要求认真烘干，风雨天无保证设施不得施工焊接。

C咬边防止方法：焊接电流不宜太大，运条手法和停顿时间应控制掌握好。

D弧坑防止方法：主要焊缝要加设引弧板和灭弧板，焊缝接头处和边缘处应缓慢熄弧，慢慢拉开焊条，对弧坑处

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