TSGR004-2009固定式压力容器安全技术监察规程 - 图文(5)

以中英文对照）和国际单位（产品铭牌的格式见附件C）。产品铭牌上的项目至少包括以下内容：

（1）产品名称； （2）制造单位名称；

（3）制造单位许可证书编号和许可级别； （4）产品标准； （5）主体材料； （6）介质名称； （7）设计温度；

（8）设计压力、最高允许工作压力（必要时）； （9）耐压试验压力； （10）产品编号；

（11）设备代码（特种设备代码编号方法见附件D）； （12）制造日期；

（13）压力容器类别（按照本规程附件A，分为第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类）； （14）容积（换热面积）。 4.1.6 设计修改

制造单位对原设计文件的修改，应当取得原设计单位同意修改的书面证明文件，并且对改动部位作详细记载。

4.2 焊接

4.2.1 焊接工艺评定

压力容器焊接工艺评定的要求如下：

（1）压力容器产品施焊前，受压元件焊缝、与受压元件相焊的焊缝、熔入永久焊缝内的定位焊缝、受压元件母材表面堆焊与补焊，以及上述焊缝的返修焊缝都应当进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持；

（2）压力容器的焊接工艺评定应当符合JB 4708《钢制压力容器焊接工艺评定》的要求；

（3）监检人员应当对焊接工艺的评定过程进行监督；

（4）焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告（PQR）和焊接工艺规程（WPS）应当由制造（组焊）单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准，经过监检人员签字确认后存入技术档案；

（5）焊接工艺评定技术档案应当保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样应当至少保存5年。

4.2.2 焊工及其钢印

（1）从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照有关安全技术规范的规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；

（2）焊工应当按照焊接工艺规程（WPS）或者焊接作业指导书施焊并且做好施焊记录，制造单位的检验人员应当对实际的焊接工艺参数进行检查；

（3）应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在焊接记录（含焊缝布置图）中记录焊工代号，焊接记录列入产品质量证明文件；

（4）制造单位应当建立焊工技术档案。 4.2.3 压力容器制造组装

压力容器制造中不允许强力组装，不宜采用十字焊缝。 4.2.4 焊接返修

焊接返修（包括母材缺陷补焊）的要求如下：

（1）应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；

（2）返修应当按照本规程4.2.1进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工艺规程（WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；

（3）焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次，如超过2次，返修前应当经过制造单位技术负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；

（4）要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；

（5）有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能；

（6）返修部位应当按照原要求经过检测合格。 4.3 试件（板）与试样

4.3.1 需要制备产品焊接试件的条件 （1）碳钢、低合金钢制低温压力容器；

（2）材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器； （3）需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器； （4）设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器； （5）设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。 4.3.2 产品焊接试件的制备要求

（1）产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和锻焊压力容器除外）；

（2）试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态；

（3）试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；

（4）每台压力容器制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。

4.3.3 需要制备母材热处理试件的条件

（1）当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；

（2）在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。

制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。

4.3.4 焊接试件与母材热处理试件的力学性能检验要求

压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：

（1）试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定； （2）力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计图样和本规程引用标准的规定；

（3）当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。 4.3.5 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求

（1）要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设计图样和相应试验标准的规定；

（2）要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符合GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。

4.4 外观要求

4.4.1 壳体和封头的外观与几何尺寸

壳体和封头的外观与几何尺寸检查的主要项目如下，检查方法及其合格指标按照设计图样和本规程引用标准要求：

（1）主要几何尺寸、管口方位；

（2）单层筒（含多层及整体包扎压力容器内筒）、球壳和封头的纵、环焊缝棱角度与对口错边量；

（3）多层包扎压力容器、整体包扎压力容器的松动面积和热套压力容器热套面的间隙；

（4）凸形封头的内表面形状公差及碟形、带折边锥形封头的过渡段转角半径； （5）球壳顶圆板与瓣片形状、尺寸； （6）不等厚对接的过渡尺寸。 4.4.2 焊接接头的表面质量

（1）不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷；

（2）焊缝与母材应当圆滑过渡； （3）角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；

（4）按照疲劳分析设计的压力容器，应当去除纵、环焊缝的余高，使焊缝表面与母材表面平齐；

（5）咬边及其他表面质量，应当符合设计图样和本规程引用标准的规定。 4.5 无损检测 4.5.1 无损检测人员

无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得相应资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

4.5.2 无损检测方法

（1）压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等； （2）压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和JB/T 4730的规定制定压力容器的无损检测工艺；

（3）采用未列入JB/T 4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照本规程1.9的规定。

4.5.3 压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择

（1）压力容器的对接接头应当采用射线检测或者超声检测，超声检测包括衍射时差法超声检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声检测和不可记录的脉冲反射法超声检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声检测做为附加局部检测；

（2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测； （3）焊接接头的表面裂纹应当优先采用表面无损检测；

（4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检测。 4.5.3.2 无损检测比例 4.5.3.2.1 基本比例要求

压力容器对接接头的无损检测比例一般分为全部（100%）和局部（大于或者等于20%）两种。碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于或者等于50%。

4.5.3.2.2 全部射线检测或者超声检测

符合下列情况之一的压力容器A、B类对接接头（压力容器A、B类对接接头的划分按照GB 150的规定），依据本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行全部无损检测：

（1）设计压力大于或者等于1.6MPa的第Ⅲ类压力容器； （2）按照分析设计标准制造的压力容器；

（3）采用气压试验或者气液组合压力试验的压力容器；

（4）焊接接头系数取1.0的压力容器或者使用后需要但是无法进行内部检验的压力容器；

（5）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，厚度大于20mm时，其对接接头还应当采用本规程4.5.3.1第（1）项所规定的与原无损检测方法不同的检测方法进行局部检测，该局部检测应当包括所有的焊缝交叉部位；

（6）设计图样和本规程引用标准要求时。 4.5.3.2.3 局部射线检测或者超声检测

不要求进行全部无损检测的压力容器，其每条A、B类对接接头按照以下要求采用本规程4.5.3.1第（1）项的方法进行局部无损检测：

（1）局部无损检测的部位由制造单位根据实际情况指定，但是应当包括A、B类焊缝交叉部位以及将被其他元件覆盖的焊缝部分（注4-1）；

注4-1：搪玻璃设备上、下接环与夹套组装焊接接头，以及公称直径小于250mm的接管焊接接头的无损检测要求，按照搪玻璃设备相应的国家标准或者行业标准规定。

（2）经过局部无损检测的焊接接头，如果在检测部位发现超标缺陷时，应当在该缺陷两端的延伸部位各进行不少于250mm的补充检测，如果仍然存在不允许的缺陷，则对该焊接接头进行全部检测。

进行局部无损检测的压力容器，制造单位也应当对未检测部分的质量负责。 4.5.3.2.4 表面无损检测“凡符合下列条件之一的焊接接头，需按图样规定的方法，对其表面进行磁粉或渗透检测：

(1)设计温度低于-40℃的低合金钢制低温压力容器上的焊接接头；

(2)标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢、铁素体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢制压力容器上的焊接接头；

(3)焊接接头厚度大于20 mm的奥氏体型不锈钢制压力容器上的焊接接头； (4)焊接接头厚度大于16 mm的Cr-Mo低合金钢制压力容器上的除A、B类之外的焊接接头；

(5)堆焊表面、复合钢板的覆层焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头；

(6)要求局部射线或者超声检测的容器中先拼板后成形凸形封头上的所有拼接接头；

(7)设计图样和本规程引用标准要求时。 4.5.3.3 无损检测的实施时机

（1）压力容器的焊接接头应当经过形状、尺寸及外观检查，合格后再进行无损检测；

（2）拼接封头应当在成形后进行无损检测，如果成形前已经进行无损检测，则成形后还应当对圆弧过渡区到直边段再进行无损检测；

（3）有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测，有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测；

（4）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测。

4.5.3.4 无损检测的技术要求 4.5.3.4.1 射线检测技术要求

射线检测应当按照JB/T 4730的规定执行，质量要求和合格级别如下：

（1）要求进行全部无损检测的对接接头，射线检测技术等级不低于AB级，合格级

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