钢网架施工组织设计 - 图文(5)

制作，彩板为自动生产线生产，一次投料，一次成型。

5.3.1吊挂平台的加工制作

吊挂平台在施工现场制作加工，具体工序如下 ①放样、号料

放样以1:1的比例在钢平台上进行。 先以钢架的底面水平和垂直线为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐一划出其它各个点交线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。交接点处用划针划上连接线并用尖锐的样冲轻轻地将点敲出，加以保护。放样过程中碰到技术上的问题，及时与技术部门联系解决。尺寸的变更、材料的代用，而产生与原图不相符处，要及时在图纸上作好更改。放样结束，对照图纸进行自检，并报专职检验人员检验。

号料的钢材料，必须摆放平稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。钢板的气割线剪切线必须弹直，弹线时要注意风的影响，粉线要拉紧，钢板和型钢要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。自动气割割缝宽度为3mm，手动气割割缝宽度为4mm。 ②切割

型钢结构以气割为主，连接件采用剪切法下料。 板材采用多头直条火焰切割机和半自动割刀下料，切割时随时调整导轨间距，保证割缝直线度。切割缝处的毛边用扁铲铲除，板材边部板条为防止单面受热引起侧向弯曲，宜在两端及中部预留联结点，待割缝冷却后，再行断开。剪板机下料时，预留剪切余量。手工割缝毛边采用角向砂轮机修磨。 ③矫正和成型

自动割刀切割下的板材采用人工冷矫正平整；角钢纵向弯曲采用螺旋千斤顶挤压矫正；自动焊接引起的焊接变形采用校直机矫正。H型钢拼装成型在专用拼接架上进行， 校正位置尺寸准确后点焊固定，点焊长度25MM，间距300， 为防止焊接时移位时变形，在一面用短钢筋点焊临时支撑翼缘及腹板，焊接后去除，

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点焊部位修磨平整。型钢矫正及成型后的允许偏差按GB50205－2001规范要求进行检查。 ④制孔

高强度螺栓联接孔采用靠模制孔或配钻制孔以确保制孔精度。成孔机械采用台钻或磁座钻。连接板件采用叠钻法制孔。成孔机械选用小型台钻。成孔后按规范规定要求进行检验，超出允许误差范围的孔，及时向工程监理汇报，听候处理意见，未经允许不得擅自处理。制孔引起的飞边、毛刺采用角向砂轮修磨平整。 ⑤焊接及焊接检验

手工焊焊机选用BX3－500型交流弧焊机和AX1－500型直流焊机，焊条E43型焊条，试件选用与工程所用板材相同规格。每名焊工分别烧平对接焊和角焊试件一只。自动焊机选用上海电焊机厂生产的MZ-1-1000A型，焊丝选用H-08A 型埋弧镀铜焊丝。按拟定的电压、电流强度、行走速度、送丝速度烧与工程所要求形式相同的试件，每名焊工各烧一件。所有试件编号后进行工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺及焊工水平是否可满足岗位。焊接工艺评定按国家现行《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行。

严禁使用药皮脱落、焊芯生锈、受潮、无牌号或牌号不对的焊接材料施焊。 焊工施焊前要清除焊件部位的铁锈、油污及水份等杂质。对接接头、T型接头的焊缝两端设置引弧和引出板， 其材质与坡口形式与焊件相同。引弧、引出板的焊缝长度；埋弧焊大于50MM；手工电弧焊大于20MM。焊接完毕采用气割切除引弧、引出板，并修磨平整，不得使用锤击落。焊接时，焊工要遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道以外的母材上打火引弧。

焊缝出现缺陷时及时汇报工程监理，不得自行处理。板材对接缝按规范要求20％进行超声波探测。 存在焊缝内部缺陷时，按监理要求进行处理。 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊 ⑥组装

组装前施工人员根据施工图要求复核需组装零件质量。在总装平台上布置装

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配胎模，考虑钢结构件特点预放焊接收缩余量。连接接触面和沿焊缝边缘对每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、水渍清除干净。组拼装按GB50205-2001规范要求进行检查验收。 ⑦涂装、编号

钢构件制作质量检验合格后采用人工机械除锈。除锈前清理钢材表面的毛刺，电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、积垢、油污和油脂等，同时铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。手工和动力工具除锈达到St2级。除锈检查合格后按设计要求和合同约定涂刷防锈漆。手工涂装采用刷涂法和手工滚涂法施工。刷涂法按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作。涂刷的顺序按自上而下、从左到右、先里后外、先斜后直、先难后易的原则，最后轻轻地抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光亮和平滑。涂装完毕后，在构件上挂牌标注构件编号。

5.3.2 C型钢檩条的采购

C型钢檩条为薄壁冷弯构件，一般不单独加工，而是向专业厂家定制，具体加工精度见下表

檩条加工精度要求 ：

项 目 长 度 高 度 两端最外侧安装孔距离 弯曲矢高 5.3.3屋面彩钢板加工

自采购彩钢卷现场压制，在加工前应先调试好生产设备，首件加工后必须作全面检查，现场检验的主要内容和要求是：

a. 表面损伤、剥落、裂纹、变形、皱折、划痕、翘角、破损等缺陷。 b.几何精度要求为：

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允 许 偏 差 ±5mm ±2mm ±3mm 小于L/1000，≤8mm 项 目 板 长 剪切偏差 宽 度 波 高 波 距 侧向弯曲 5.4 生产制作的质量保证措施

允 许 偏 差 ±7.0mm 5.0mm +5.0mm-2.0mm ±2.0 ±2.0 5mm 针对本工程的重要性，公司领导决定采取进一步的质量保证措施以确保工程质量一次成功。

5.4.1 严格按业主要求进行制作，确保产品质量满足业主及设计要求。 5.4.2以现行ISO9001质量保证体系为基础,对每道工序的生产人员和检验人员制订质量责任制,对违反作业程序、工艺文件的每发现一次扣发责任人当月奖金的20%,对造成批量报废的责任事故,对责任人扣发当月奖金。

5.4.3严格按规定要求进行检验,每道工序生产过程都需要有车间检验员首检,巡检和完工检,生产人员必须全过程全检,加工完毕后由专职检验员专检,确保加工的几何尺寸、公差等符合规定要求。

5.4.4每道工序检验完毕后由检验员贴上“零部件合格证”后才准转入下道工序。

5.4.5严格按规定进行试验、化验。

5.4.6对压型钢板和檩条流水线生产应进行首检，定时抽检，确保其几何尺寸，外观质量符合规定要求。

5.4.7对翻样质量进一步进行控制。具体要求技术部做到翻样、校对、批审各负其责。翻样次序及方案有以技术部主持下，召集生产、质量、安装等部门会审。

5.4.8对原材料采用必须满足用户和规范要求,对到厂的材料均应严格按规定程序进行报审，质保资料、外观、检验必须达到规范要求。

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5.4.9厂内制作应严格管理,质量应达到内控标准要求,用户指定的特殊精度要求应充分满足,所以生产装备应全面检查和测试,有关机床和夹具、模具的加工精度须评定其工艺能力,确保工艺能力满足精度要求。

5.4.10工艺科对本工程杆件、球、球角度加工等工艺文件进行传达和指导。 5.4.11检验人员应严格把关,工艺人员在加工初期勤指导,多督促。 5.4.12严格按规定要求进行焊接探伤试验,节点抗拉强度试验。

5.4.13对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。 六.包装、运输、装卸及堆放 6.1包装

本工程主要构配件将在江苏徐州专业加工厂加工制作，加工完成后经过公路运输至施工现场。

出厂产品（钢构件等）均按功能要求进行包装，包装后在包装物外进行编号，记录包装物内产品规格、零件编号、数量清单，以便核对和现场验收。 6.2运输

根据产品的特性长度确定运输工具，确保产品质量和运输安全，（如：钢网架的运输应符合有关规定,车辆的选择,车上支点的设置,固定的方法）。同时与运输队签订行车安全责任协议，严禁野蛮装卸。

6.3装卸

原则上构件包装后都用吊车或行车装运，其他零件可用铲车装卸。卸货时，均应采用吊车卸货，严禁自由卸货，装卸时应轻拿轻放，车上堆放合理，绑扎牢固，装车时有专人检查。对于其它材料卸车时，起吊钢丝绳与板接角处用木块或角钢保护，以免损伤板面，小件物品如螺钉，螺栓小心搬卸，以免散落。

6.4堆放

产品堆放尽可能堆放室外、平直不积水的场地，高强螺栓连接副在现场必须

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