资材部管理流程(6)

资材管理实务 二．盘点方法

盘点方法根据是否会影响到生产而分为两种类型，这三种类型都要经过初盘、复盘、监盘三道盘点检查。

1.定期盘点法

三大盘点方法主要是指它们的工作量较大、权威度较强，而不是指它们运用的频率，对于品率来说日常盘点是最常见的盘点方法。但它其实只是一种自我盘点，或者也可以理解为是一种初盘。

定期盘点实质。定期盘点又被称为闭库式盘点通常应拟定盘点计划，除仓库盘点外，现场和协力厂商也应进行盘点。三者盘点基本相同，所以仅对仓库盘点进行解说。其最核心的要求是：选定一特定的日期，关闭企业仓库，动员可用人力，以最短时间清点现存所有资材。对货物进行全方位的盘点。其盘点时间一般与会计审核相同，上市公司一般是半年一次，非上市公司一年两次。定期盘点制因采用盘点工具不同，又可分为形式。

盘点单盘点法。盘点单盘点法是以：“资材盘点单”记录盘点结果的盘点方法。这种方法虽然简单易行，但容易出现漏盘、重盘、错盘的情况。

盘点签盘点法。盘点签盘点法是盘点中采用一种特别设计的盘点签，盘点后贴在实物上，经复核者复核后撕下。这种方法对于资材的盘点与复盘核对相当方便又正确，对于紧急用料仍可照发，临时进料也可以照收，核账与做报表均非常方便。

料架签盘点法。料架签盘点法是以原有的料架签作为盘点的工具，不必特意设计盘点标签。当盘点计数人员盘点完毕即将盘点数量填入料架签上，待复核人员复核后如无错误即揭下原有料架签而换上不同颜色的料架签，之后清查部分料架签尚未换下的原因，而后再依料账顺序排列，进行核账与做报表。

2.循环盘点法

此方法又叫连续盘点制、开库式盘点，也就是周而复始地连续盘点库存资材。此方法是保持存货记录准确性的唯一可靠方法。

循环盘点法的实质。运用此法盘点时，资材进出工作不间断。循环盘点是一种盘存的类型，它对资材进行循环周期的盘存以代替每次的季度盘点。每种存货被计算定义为相应的类型；对高额、流动快的资材频繁盘点；而对低额、流动慢的资材予以相对少一些的关注。盘点时不关闭企业仓库，将仓库分成若干区，或就资材分类，逐区逐类轮流连续盘点，或某类资材达到最低存量时，即机动予以盘点。它可以分为以下三种方式。

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资材管理实务 分区轮盘法。分区轮盘法是由盘点专业人员将仓库分为若干区，依序清点资材存量，过一定日期后周而复始。

分批分堆盘点法。分批分堆盘点法是准备一张某批收料记录签放置于透明塑胶袋内，拴在该批收料的包装件上。若一发料，即行在记签上记录并将领料单副本存于该透明塑胶袋内。盘点时对尚未运用的包装件可承认其存量毫无差误，只将动用的存量实际盘点，若不符马上查核记录签与领料单就一清二楚。

最低存量盘点法。最低存量盘点法是指当库存资材达到最低存量或订购点时，即通知盘点专业人员清点仓库。盘点后开出对账单，以便查核误差的存在。这种盘点方法对于经常收发的资材相当有用，但对于呆料来说则不适合。

循环盘点的有效性。它可维持库存准确性；迅速发现错误并能立刻解决库存差异等，总之它的优点是尽可能的减少了对生产的影响，而且大大提高了记录的准确性，季末盘点取消有利于工作效率的提高、更好地对客户进行服务。

3.资材盘点方法

两种盘点各有利弊，在工作中往往采用两者的优点进行联合盘点。如实行最低存量盘点法者同时采用定期盘点制；实行分批分堆盘点法者，同时采用分区盘点法等。但三者都遵循同样的盘点方法，都有进行如下工作。

初盘作业。在指定的时间内停止藏扩资材进出后，各初盘小组在负责人的带领下，由仓库管理人员陪同，以两人或三人为一组开始工作。初盘人员在清点资材后，应该填写盘点卡，注明资材编号、名称、规格、初盘数量、存放区域、盘点时间、盘点人员等，作到一种物一张卡。 表 盘点卡

编号 日期 资材名 称 料号 储存位 置 账面数 量 备注 实盘数 量 复盘人 盘点人 盘点卡一式三联，一联贴于资材上，两联转交复盘人员。

复盘作业。初盘结束后，复盘小组在复盘负责人的带领下，由仓库管理人员陪同，以包括初盘组1人，三人为一组开始工作。复盘采用完全复盘。

监盘作业。监盘作业可采用全盘监盘也可采用抽检复盘。组成人员包括：复检负责人、库房管理人员、财务部门、审计部门等组成。抽检比例不能低于30%。

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规格 差异 资材管理实务 复盘监盘作业方式。复盘和监盘人员根据实际情况，可以采用由帐到物的抽盘方式，也可采用由物到帐的抽盘作业方式。由帐到物就是在盘点清册上随意抽出若干项目，逐一到现场核对，检查盘点清册、盘点卡、实物三者是否一致；由物到帐就是在现场随意指定一种资材，在由此回推盘点清册、盘点卡、实物三者是否一致。

复盘人员对核对无误的项目在盘点卡与盘点清册和盘点卡签字确认；有无误的情况下，应会同初盘人员、仓库管理人员修工盘点卡、盘点清册中所记载的数量，并签字负责。复盘人员将两联盘点卡、盘点清册一并上交财务部。监盘人员则负责对上述文件进行再次确认。

表 盘点票 制表人：

盘点票 NO.00001 日期 盘点资材：材料（ ） 半成品（ ） 成品（ ） 总务办公用品（ ） 固定设备（ ） A类资材（ ） B类资材（ ） C类资材（ ） 型号： 编号： 品名规格： 数量： 单位： 盘点人签名： 复盘数量： 复盘人签名： 抽检数量 抽检人签名： 备注： 二．库存控制方法

企业为了保证生产的连续性、均衡性，需要保有一定的库存，但如何在保证生产连续性和均衡性的前提下，确定一个合理的、经济的库存量，是库存管理的一个重要方法。

1.ABC分类

80/20原则可以应用在许多方面，对于企业管理来说，它可以应用到采购、人力资源管理、财务等，对于库存管理也完全可以适用。这一原则告诉我们对于企业起着重要作用的因素，往往只占很少一部分。但我们不能因为这一小部分而忽视大部分。

对于某一问题（例如库存管理）的所有因素可以分为三大类。A类标准为：占所有因素比重的15%-20%的因素集合，占有总价值的65%-80%。B类标准为：占比重30%-40%的占总价值的15—20%；占比重40%-55%的占总价值的5%-15%

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资材管理实务 划分为C类。

A类品是重点管理对象，严格控制，绝对按单采购，减少库存，增加订货次数，加强交货与出货之管制。项目少，可密切控制，应该进行勤进货、勤发料、勤了解信息，，设置安全存量进行管理；B类品次重点管理对象。C类品一般管理对象，可采用批量订购降低采购成本。

ABC分析法的功效：压缩了总库存量，减少安全库存和库存投资；释放了被占用的资金；使库存结构合理；节约了管理力量. 2.ABC分析法步骤

ABC分类法具体做法是将每一种资材的年用量乘上单价，然后按价值从大到小的排列。因此，他也被称为价值分配法。年用量可以根据历史资料或预测数据来确定。具体说来，其可以分为三个步骤。

列出年用料价值表。列出所有产品的年使用价值。简单举例，某个产品需要七种原材料ABCDEFG。A的年使用价值=A的年使用量×A的年平均价格。同理，BCDEF都是如此计算。假设A的年使用价值为30元，B为10元，C为25元，D为70元，E为4元，F为8元。

列出年用料价值大小表。根据上述假设我们可以进行由大到小的排列D70，A30，C25，B10，F8，E4。

计算出年用料价值比。年用料价值比=某类产品年用料价值/所有产品年用料价值。根据假设的数值，我们可以得出所有产品年用料价值为147，那么A的年用料价值比为20%；BCDEF分别为7%，17%，48%，3%，5%。

进行分类总结。根据大小我们进行分类排列。A类为D；B类为C和A；C类为BFE。

在其他资料中，我们可以看到一种ABC分析表。这种表格分为物品名称、数目累计、数目累计百分数、物品单价、资金占用额、占用额累计百分数、分类结果等。其运作方法是：在以上我们讲述的知识基础上，再加上数目百分比这一参考数据。

例如，A的使用量为一年500个；B为年用量1000个；C为800个；D为500个；E为3000个；F为2200个。那么ABCDEF的数目百分比分别为6%；12%；10%；6%；38%；28%。那么就可以得出A类产品占总数目的6%；B类产品占16%；C类产品占78%。

3.定量订货管理方法

定量订货是当库存量降到一定的数量( 库存点)时，就必须自动补充一定资材的订货方式。它只要确定了某种资材的订货点和订货批量，就能实现库存自动管理。它不但能满足用户需求，又使经营总费用最低的目的。

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资材管理实务 订货点的确定。订货点=供应期间的平均出货量+最小库存量供应期间的平均出货量=每日平均出货量×供应期=（购备时间×年需求量）/365

确定步骤是：确定最小库存量→调查供应期→调查日平均出货量。 订货批量的确定。订货批量=平均每天使用量×一个生产周期的天数 适用对象。定量订购方法适用于那些：品种单一、价钱便宜、订货量大的物资。而且需求量变动大难以预测、数量很多、管理手续很麻烦的物资、需求量比较稳定的物资、收货和验收以及保管和批发可以利用现成的规模化器具和结算方式的资材。但因为要随时盘存，花费较大的人力和物力，而且订货模式过于形式化、库存调整不易。从数量上控制库存量，虽然操作简单，但需要每天检查库存量，费时费力。特别是仓库大、品种多而人员少的情况下，无论是检查实物，还是检查账本，工作量都很大，操作起来比较困难。 四．呆废料的处理

呆废料的发生是很平常的事情，也许正是因为这个原因，许多企业并不重视个问题，造成了很大的浪费。例如很常见的铺设电缆，对于铺设完毕后电缆往往采用垃圾处理方式，然而，剩余电缆往往是还没有利用的新产品，只不过此时因为没有工作完毕，已经没有在使用的必要，而成为了废料。然而，仅是电缆中的金属材料分离后，所产生的售价积累后，就是一个很大的数字。可以毫不客气的说，对于中国的一些企业，其实只要重视：呆废料各个环节的产生原因以及处理方法，其降低成本甚至可以与利润相比。

1.呆料发生原因和处理程序

呆料是凡品质（型式、规格、材质、效能）不符合标准，存储时间很产厂且一直没有使用机会，或虽然有时用机会但使用频率极低且存储量过多，或因为陈腐、变质等原因已经不能再使用的资材。

呆料的分类。根据不同情况呆料就可以分为三种类别。

狭义上的呆料：使用次数很少周转率极低的资材，但它却是百分百的保留着原有的特性和功能；旧料：因为存储时间过长，已经不是失去了性能和形象，导致使用价值降低；残料：虽然已经丧失了主要的使用功能，但仍然可以利用。

呆料的存在使得本已经拥挤的库房更加拥挤，它的出现主要是因为计划生产原料偏高，或订单取消而导致的剩余材料增加、请购不当等失误和正常的剩余造成的。另外因为订单被意外取消、生产配方的改善、产品淘汰、制造工艺流程的变更及生产项目的变更或完毕等不再使用之材料。它使得资材白白的丧失了自己的使用价值，增加了资材成本和管理资材的人力及费用成本。

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