云桂铁路站前工程六标段涵洞工程实施性施工组织设计(3)

4.3 施工安排

4.3.1 施工顺序

征地拆迁→场地清理→测量放线→现场核对→开工报告→工程实施→施工自检→报检签证→试验检测→质量评估→工程验收→土地复耕→工程保修。

4.3.2 工程接口及配合

根据总工期和业主下发的指导性施组的要求，涵洞施工的节点工期不影响后续接口工程的施工，能满足总工期的要求。

5 临时工程

各种临时工程严格按照云桂公司标准化管理的要求布置和修建，各种临时设施的布置详见附图1-涵洞工程施工平面布置图。

5.1 施工用水

施工用水可以从附近水塘或河流取水，从水塘铺设给水管道至各涵,另外施工用水也可以就地打井取水。

5.2 施工用电

施工用电分两条线路。一：从东风变电站专线接口接出，到明以则村后沿红线外至甸溪1号桥。二：从新发一号隧道进口2号专线搭接到车站桥梁厂和中以则大桥。前期电力线路没有架通之前利用发电机发电供施工生产所用，施工所需燃料可就近购买。

5.3 钢筋加工场

钢筋加工场位于小团坡双线大桥左侧400米，占地约6.5亩。钢筋场内生产区和生活区分开设置，生产区内设材料存放区、加工区、待检区、合格区等。

5.4 施工便道

便道沿线路左侧修建。施工便道严格按照云桂公司下发的云桂铁路**有限责任公司施工便道（便桥）实施管理细则（云桂云铁工〔2010〕26 号）的要求修建。

5.5 混凝土拌合站

本段涵洞的混凝土在三号拌合站集中拌合后，用混凝土输送车运至现场灌注。拌合站设在DK622+300线路左侧，拌合机采用2台HZS120搅拌机，采用电子自动计量配料系统进行配料，确保配料的精确性。三号拌合站总占地34.66亩，场地需要硬化的地方采用25cm厚的C25混凝土进行硬化，砂石料仓采用桁架式彩钢瓦棚防雨，并设有材料洗筛区。拌合站设工地试验室，配置专业的试验员。混凝土运输采用混凝土搅拌运输车运输。拌合站配置装载

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机2台，混凝土运输车8辆。拌合站人员配置见表5-5-1。

表5-5-1 拌合站主要施工人员分配表 序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 名 称 拌合站站长 副站长 材料员 调度员 操作手 修理工 试验员 统计员 机械工班 其他人员 合 计 人 数 1 1 2 2 4 2 2 1 20 5 40 备 注 5.6 生产、生活、办公用房

根据涵洞的工程量、施工特点及工期安排，遵循方便生产、便于管理的原则，生产用房靠近各工点布置，生活房屋租用地方民房。生活区垃圾集中堆放，定期用垃圾车运往指定处理点处理；生活污水排入污水经处理后排放到地方的排水系统。

5.7 临时工程工程量

临时工程工程量详见表5-7-1。

表5-7-1 主要临时工程数量表

序号 1 3 4 5 6 7 名称 新建便道 给水干管路 变、配电室 混凝土拌合站 钢筋加工厂 生产、生活用房 单位 km km 座 座 m m 22数量 2.5 1.0 1 1 3380 450 备注 路面宽4.5m 活动板房或租用民房 5.8 施工测量及试验

5.8.1 施工测量

项目部成立测量班负责整个工程控制网布设及控制测量；路基施工队配备测量人员负责施工放样测量。项目部测量班定期对涵洞进行施工放样复核。 5.8.2 施工试验

项目部设立中心试验室，负责各种原材料检验、设计混凝土配合比、施工检测等。项目分部对每个混凝土拌合站均设立工地试验室，负责控制拌合站原材料的现场检验以及混凝土配合比的调整。

5.9 内业资料

内业资料紧跟现场施工，及时准确地反映施工情况。项目部派专人对内

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业资料进行收集、整理及归档。内业资料由现场技术人员和质检人以及专职资料员填写，并及时完善签字手续，每3天将完善手续的资料交工程部保存。

6 控制工程及重难点工程的施工方案

本区段无控制性工程。

重难点工程：涵洞施工中模板位置控制是施工中的重点。模板及支架的材料质量必须符合施工工艺设计要求。 7 施工方案

底板开挖采用挖掘机开挖，人工配合，机械抽水。

涵身采用工地现浇的方法。模板采用组合钢模，钢筋在钢筋加工棚下料弯制后，在施工现场绑扎成型。

混凝土拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，浇筑采用泵车泵送入模，振捣棒振捣，覆盖浇水养生。

混凝土均使用高性能耐久性混凝土，按混凝土配合比要求配制和施工。 涵洞施工机械设备配置见附表3。

7.1 涵洞施工工艺及方法

7.1.1 基础及底板施工

基坑开挖按放坡开挖。采用挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走。基坑开挖完成后在基底换填并铺设砼垫层。

底板钢筋绑扎。钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎和焊接成型。底板顶面预埋钢筋头和拉环，用于控制涵身模板位置和设置支撑。

模板采用钢模板，钢管架加固支撑。模板打磨及组拼后要认真检查表面平整度及接缝严密情况。

混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，混凝土泵车浇筑。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm?10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣器。

浇筑完成后及时覆盖土工布，并浇水养生。养护不少于14d。

基坑回填：涵身施工前，首先进行基坑回填，回填按设计填料标准回填，分层厚度为30～40cm，且夯填密实，回填高度不超过底板顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。

底板施工工艺流程框图见图7-1-1。

开挖底板基础基坑及支护 13

整平基底，测底板底标高，铺垫层 模板制造 立模板并绑扎底板钢筋 钢筋加工成型

图7-1-1 底板施工工艺流程框图

7.1.2 涵身施工

7.1.2.1框架模板

内模采用钢管架加固支撑；外模也采用钢管架加固支撑。所有模板安装前均要进行试拼装和仔细认真检查，以确保拆模后混凝土的外观质量。

7.1.2.2钢筋制作与绑扎

钢筋在钢筋棚加工，严格按照施工规范、图纸现场绑扎，严禁漏绑。钢筋与模板间设置同标号砼垫块，垫块与钢筋扎紧，并相互错开。成盘钢筋采用冷拉法调直（使用卷扬机拉伸），冷拉率不超过2%。钢筋采用切割机截断。根据设计图钢筋尺寸，计算出下料长度，按图纸所示形状人工或钢筋弯曲机进行弯制。

按规范要求，钢筋焊接均采用双面搭接焊，搭接长度不小于5d(d为钢筋直径)且不小于10cm，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10mm，焊缝高度不小于0.3d且不小于4mm。两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。钢筋接头应避开钢筋弯曲处，焊接点与弯曲处的间距不小于10d。钢筋焊接前，必须据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。

焊接严格按规范进行操作，所用焊条应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准规定，焊条使用J502和J506。加工好的钢筋分类堆放整齐，以利于钢筋绑扎时使用。

注意配置在同一截面内（35d长度范围内，但不小于50cm）的受拉焊接

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接头，在受弯构件的受拉区，其截面积不得超过配筋总面积的50%。

7.1.2.3混凝土浇筑

矩形框架涵涵身分二阶段施工，第一阶段施工底板和边墙底脚，第二阶段施工边墙和顶板。

混凝土严格按照试验配合比准确计量，集中拌合，用砼输送车运送砼，泵送砼到灌注部位，砼采用C35钢筋混凝土。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工，上层与下层浇筑水平距离保持2m左右，且从底部开始逐层扩展升高，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层5～10cm左右，间隔小于其作用半径，不得漏捣和重捣，边振边逐渐提高振捣棒，并避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查支架、模板、钢筋和涵身预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆、水平有光泽即可缓缓抽出振捣棒，防止砼内产生空洞。

7.1.2.4拆模养生

混凝土浇筑完成后，对顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光，表面用无纺布进行覆盖，洒水养生，时间不少于7天。当砼达到75%的设计强度后拆除全部模板。

7.1.2.5翼墙施工

翼墙施工在涵身施工完毕后进行，墙身采用钢模板，墙身设计为C30混凝土，施工时严格按配合比配料拌合。混凝土在集中拌合站拌和，输送罐车水平运输，吊车垂直运输。为确保施工质量，当混凝土自由倾落高度大于2米时，采用滑槽、串筒等辅助导料措施。浇筑时保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层5～10cm左右，间隔小于其作用半径，不得漏捣和重捣，边振边逐渐提高振捣棒，并避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查支架、模板的稳定情况，发现问题，立即处理。振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆、水平有光泽即可缓缓抽出振捣棒，防止砼内产生空洞。

7.1.2.6防水层施工 7.1.2.6.1分类

本涵防水层为TQF甲种防水层和TQF丙种防水层。 7.1.2.6.2防水层构成

㈠TQF甲种防水层由TQF氯化聚乙烯防水卷材和TQF-II聚氨酯防水涂料共同构成。

㈡TQF丙种防水层由TQF-881聚氨酯防水涂料构成。即需在设防水层的混凝土上涂刷TQF-881聚氨酯防水涂料，聚氨酯防水涂料总涂抹厚度不得小

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