(1)孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求。 (2)板厚超过 12mm 的构件，不得用冲孔机制孔。 (3)制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。 (4)高强螺栓孔的贯通率及阻塞率须符合下表：
接合方法 螺栓规格 贯通样规 （mm） 贯通率 阻塞样规 阻塞率 （%） （mm） D+1.0 （mm） （%） 80 以上 磨擦接合 D D 100 D+3.0 D+0.8
支承接合 D+0.7 100 100 1.3.4 型钢组立及矫正 A、H 钢组立顺序如下图示：
B、组立点焊要求：
(1)焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净。
(2)焊接材料须与主焊道保持一致。
(3)点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：
板厚 焊道长 焊道间距 组立缝间隙 不超过 1mm 不超过 25mm 10~20mm 300~400mm 300~400mm 超过 25mm 30~50mm 不超过 1mm
(4)点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。 C、H 矫正采用专业的 H 型钢矫正机，如下图所示：
上压轮
12
下压轮
F
矫正前
矫正中
矫正后
H 矫正机可矫正之变形型钢如下图：
D、型钢加热矫正法图例：
开始点
②
②
开始点
终点
①
①
两脚同时加热
先两脚同时加热然后中央部加热
（A）角钢
（B）槽钢
开始点
①
②
开始
②
终点
先腹板加热 然后翼板加热
②
①
先两翼板同时加热 然后腹板加热
①
先腹板同时加热 然后翼板加热
（C）T 型钢
（D）H 型钢
E、加热矫正注意事项：
(1)加热温度不得超过 650C（暗红色），且不可急冷以避免钢材脆性。
0
0
(2)采用加热加压法时，250~350C 时不可锤打，避免发生脆断。 (3)长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。 (4)钢板厚度较大时可采用预热，避免表面与中心温差太大而发生裂
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纹。 1.3.5 二次组合
A、二次组合流程范例
(1)柱组合示意图：
(2)梁组合示意图：
B、二次组合注意事项： (1)梁上弦控制：
放大图
(2)柱牛腿控制：
14
放大图
1.3.6 表面处理 A、除锈
本工程采用手工或机械除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于 4 小时内喷涂第一道 底漆。B、涂装
(1)涂装施工示意图如下：
1
2
5
4 6
1．喷枪
2．高压油漆输送管
73．气泵 4．油漆吸入软管 5．气管 6．油漆
7．压缩空气储气桶
3
(2)涂装限制如下表：
禁止条件
处理措施 重新除锈
禁止施工原因 因时间间隔太久,构件可能 生锈及集尘
1.超过规定涂装时间 (除锈后 4 小时)
0
2.环境温度低于 5C 待恢复常温或移至温 低温:不易干燥,易发生龟 度调节符合规定处施 裂 0
或超过 50C 工 高温:易产生气泡与针孔
3.空气湿度超过 85% 停止施工 4.被涂物表面有泥 沙、油脂或其他污 物附着
附着不良并导致起泡生锈 使用适当电动工具、 手动工具、抹布揩试 漆膜会附着不良,易时起泡 干净,油脂用有机溶 和生锈 剂洗去
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5.环境灰尘较多 停止作业,或在适当 遮盖下施工 容易引起漆膜的附着不良 6.被涂表面未按设计 规定进行除锈处理 按设计规定重新除锈 漆膜附着不良 7.混合型涂料已超过 使用时间 必须废弃不用 降低漆膜的品质与性能 8.油漆外观不均匀有 异物 重新充分搅拌混合油 漆,仍有异状时废弃 降低漆膜的品质与性能 不用 9.下层漆未干 待完全干透后再施工 易引起下层漆的起皱与剥离 10.超过规定涂装间 使用适当工具将漆面 降低漆膜间的附着性,容易 隔 磨粗糙 引起层间剥离 11.需要焊接部位 用胶带粘贴后再施工 影响焊接质量 不作涂装 12.与混凝土接触面 或预埋件部分 无需涂装 13.高强螺栓连接磨
降低抗滑移系数,影响磨擦 不得涂装 擦面、接全部 结合 (3)涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有 90%以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的 90%。
(4)涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。 (5)补漆：
a、预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏 或生锈时，必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆。
b、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等 现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c、油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时， 应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。 d、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。 1.4 焊接工艺 1.4.1 焊接准备
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