路基石方冷开挖施工方案

路基石方冷开挖施工方案

1工程概况

根据贵州省高速公路管理条例第三十二条：禁止在高速公路用地外缘起向外100米、中型以上桥梁周围200米、隧道上方和洞口外100米范围内从事挖砂、采矿、采石、取土、爆破作业、倾倒废弃物等危及高速公路及其桥梁、隧道安全的活动。

为保证高速公路、施工过程中二级道路的通行安全，在K6+170-K6+900、K6+900-K7+120、K7+420-K8+500路段采用其它工艺方法取代爆破施工作业。在该路段路基石方采用破碎锤施工工艺进行施工。借鉴类似工程施工经验，最终决定采用液压岩石破碎锤及挖掘机配合进行开挖施工。石方开挖采取至上而下分层开挖的方式施工。施工中首先将岩层采用液压岩石破碎锤分层破碎，挖掘机配合清除岩块，按照设计边坡坡度、台阶及路基标高进行破碎，破碎将至设计坡度时，停止破碎，采用人工进行修坡面。

K6+170-K6+900路段基本沿原有路面修建，坚石含量为5061m3，边坡高度小。 K6+900-K7+120路段右侧为石质边坡，坚石含量为10127m3，最高边坡29米，左侧为深沟。

K7+420-K8+500路段右侧为石质边坡，坚石含量38912m3，最高边坡29米，左侧为深沟。 K7+120-K7+420路段距离高速公路最近处为280米，坚石含量为4837m3。K8+500-K9+900路段距离高速公路最近处为180米，坚石含量为15240m3。可采用松动微差控制爆破技术。

2编制依据

1、贵州省高速公路管理条例； 2、施工设计图纸等相关资料；

3、《公路路基施工技术规范》（JTG F10-2006）；

6、《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）； 7、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ 076-95）。

3编制原则

1）根据工程项目实际情况、特殊地理位置所处环境特点，围绕土石方开挖分项工程项目，合理安排机械开挖施工。

2）采用分层作业及均衡施工方法。

3）制定切实可行的施工方案和创优规划，质量保证措施，确保工程质量。

4）合理配备生产要素，优化施工平面布置，减少工程消耗，降低工程成本。

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5）由具有丰富施工经验的人员组成强有力的项目管理机构，安排有同类工程施工经验的专业队伍施工。

4施工方案

4.1冷开挖施工方法 1）测量放线

利用在施工现场设置测量控制网，采用全站仪进行测量施工控制，根据设计坡比精确放样出路基开挖轮廓，用白石灰画出轮廓线。

2）开挖施工

根据测量精确放样出的路基边坡开挖轮廓线，采用挖机进行清除表土，将所要破碎的石方露出，由于开挖破碎的方式为自上而下分层开挖，因此首先根据实际地形修出第一级施工平台，以方便挖机和破碎锤的摆放。

现场安排施工人员根据实际地形采用红油漆进行画圈布点，布点间距为30cm，破碎锤根据布置好的红油漆点进行钻孔破碎，液压岩石破碎锤破碎施工时，将液压岩石破碎锤的钎杆压在岩石上，并保持一定压力后开动破碎锤，利用破碎锤的冲击力，将岩石破碎。

（1）破碎锤破碎岩体时必须严格按照坡比进行破碎，不允许出现亏坡或坡比过大的情况出现，第一级施工平台上的岩层破到位并采用机将坡面修正平整后，然后进行下一施工平台岩体的破碎施工。

（2）挖掘机先从山体两侧修建简易道路，然后爬到坡顶开始清表。接着进行石方开挖，采用自上而下分层开挖的方式进行。破碎开挖山体坡度控制为：K6+900-K7+120路段一级、二级为1:0.3，K7+420-K8+500路段一级、二级均为1:0.5。施工中首先将岩层较厚部分采用液压岩石破头机分层破碎，然后用挖掘机进行清渣并堆放，待堆放到一定程度时，将这些土石方装到自卸汽车上，我方将在每台破碎锤旁随时配备一辆挖机、一辆装载机及2辆15T自卸汽车用以装渣并运至制定场地堆放。四种机械以一个流水线的方式配合施工。

（3）对于较薄部分岩石采用人工风镐配合液压岩石破头机开挖的方式施工，为防止液压岩石破头机开挖岩石时的冲击力对基面岩体产生破坏,我们将在开挖时预留30cm岩石保护层，采用人工清挖。

（4）施工过程中，保证半幅道路通畅，在原有路面中心线处沿施工段落用脚手架绑扎竹片，修一道5米高的竹墙，用以阻挡施工过程中掉落的石块，保证行人及过往车辆安全。 4.2爆破方案

本工程岩体呈不规则状，拟采用Φ76㎜的潜孔钻进行中深孔松动控制爆破。

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1）爆破参数确定

根据待爆破岩石性质及现场情况，拟采用松动微差控制爆破技术，使用Ф76㎜孔径钻的爆破参数如下，需在试爆过程中调整参数。

炮孔垂直钻孔，平面可布置为梅花形、矩形或方形，爆破参数按以下公式计算：（炮孔平面布置图如图1）

图1：炮孔平面布置图 ○ ○ ○ ○ ○ ａ ○ ○ ○ ｂ ○ ａ ○ ○ ○ ○ ○ ｂ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ○ A B ФA76mm—多排眼平行排列孔松动控制爆破参数 B－多排眼交错排列 ａ－炮眼间距 ｂ－炮眼排距 最小抵抗线 W1=(30～35)d m 钻孔超深 h=(0.25～0.35)W1 m 炮孔深度 L=H+h m 填塞高度 L1=(1.0～1.5)W1 m 装药长度 L2=L～L1 m 前排孔间距 a1=(0.8～1.4)W1 m 后排孔间距 a2=(0.8～1.4)W1 m 排间距 b=(0.8～1.0)W1 m 前排单孔药量 Q前=q.a1.b.H kg 后排单孔药量 Q后=q.a2.W.H kg 炸药单耗 q=0.4～0.5 kg/m3

φ76mm控制爆破参数

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台阶高度H(m) 3 4 5 6 7 底盘抵孔抗(m) 1.8 2.1 2.5 2.2 2.9 2.2 3.1 2.3 3.1 2.3 4 1.6 5 6 7 8 2 2 2 2 W1 a(m) L(m) b(m) 距孔深 排距线装药单密 kg/m3 度kg/m 4 4 4 4 4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 度L2(m) 耗装药长填塞长装药量度Q(kg) L1(m) 1.3 2.7 2.2 2.8 2.6 3.4 3.3 3.7 3.7 4.3 5.3 8.8 10.5 12.9 14.7 注：台阶坡面角取a=70°，眉线B取1.5。 装药、填塞结构（装药结构示意图2） 装药结构示意图2： 2）施工量控制及微差爆破控制、卸载方向的控制。 （1）施工量控制及微差爆破控制:

施工中每次的爆破量要适度控制，以免产生汇聚效应，而使周边产生过大的动静，这样可以减少民扰效应。

爆破中一定要控制微差爆破中的单响药量，每次爆破点的距离一定要测量，并以爆破地震安全距离安全药量作为参考值。

（2）卸载方向的控制：

在每次布孔中，一定要设计好临空面，临空面的方向一定要背离保护体，这有助于多余能量的卸载，减少爆破震动效应。

（3）起爆方法

为了降低爆破地震效应，控制飞石距离为最小，使周围人员、设备、房屋及高速公路行

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驶不受伤害影响；尽量控制同段起爆孔数、药量，使之最大一段爆破药量控制在安全范围内。采用方形布孔，梅花形布孔，使用毫秒电雷管，非电导爆管雷管进行微差松动控制爆破。

3）爆破安全距离

（1）爆破飞石的安全距离控制

按《爆破安全规程》规定：安全警戒距离：浅孔爆破300m，深孔爆破200 m。 为了控制爆破飞石，应采取以下措施：

A、严格按设计要求和具体地形地质条件合理地选择爆破参数； B、最小抵抗线方向必须指向安全地点； C、保证炮孔的填塞长度和填塞质量。 （2）爆破地震安全距离

爆破地震安全距离,根据微差爆破允许同段最大一段药量计算.根据《爆破安全规程》提出的计算公式,微差爆破时的同段最大装药量QMAX按下式计算：

QMAX=[R×（V/K）1/a]3 kg

式中：QMAX—微差爆破时同段最大装药量，kg 式中：QMAX——微差爆破时同段最大装药量，kg； R——爆破地震安全距离，m；

V——建（构）筑物允许的安全振速，cm/s；见表5-1

K——与爆破点地形、地质有关的系数，根据经验与模拟实测值K=280 a——地震衰减指数，模拟实测值a=1.9

建（构）筑物安全振速设计控制标准

序号 1

不同距离的最大安全装药量

距离 15 m 最大药量 1.8 QMAX kg

4.4 kg 8kg kg kg 3kg kg 14.35.068.4118.187.8 20 m 30 m 40 m 50 m 60m 70m 保护物名称 建（构）筑物 安全允许振速（cm/s） 2.4 5

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