涂料工程及防渗工程综合施工方案(3)

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e.低胶涂刷时先横向、后纵向，交错刷涂，不得漏刷，刷好后将打底胶面保护好。打底胶固化24小时后，进行下一道工序。

5.3.2调制好的胶泥在30分钟内使用完以免固化，每次配制时可少配制，避免发生胶凝现象，如有胶凝现象，不得继续使用。

特别注意：丙酮仅仅做稀释剂用，用它加速环氧干燥，丙酮有毒性，督促员工带护目镜和手套施工，并在施工时配备风机加速风干，减少气味对人体损害，做好对施工人员监护工作，一旦发生中毒事故或火灾，应启动事件应急救援预案，防止事故发生。

5.3.5 贴玻璃丝布：

a.贴布时，应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。每帖一层，技术人员均检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，及时清除修理。 b.同层玻璃布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接必须互相错开，其距离不小于50mm，受力及受冲击部位，增加1-2层玻璃布。翻边处剪开贴近。玻璃丝布表干到不黏手状态进行下一步工序。

5.3.6、面层：池壁均匀涂刷面层胶料，自然固化24h后，再涂刷第二层胶料。池底待2mm隔离层自然固化表干后，做环氧砂浆4-7mm。

6、一般污染区地坪施工工艺

6.1 碎石垫层施工 6.1.1 基层要求

碎石垫层铺设前，应对基层土表面进行清理、平整、碾压。对于设备基础周边、独立基础根部、围护墙墙角处采用人工夯实。基层土压实系数保证在0.95以上，并经过试验室抽样检测给出地面压实系数试验报告单。

6.1.2 材料要求

碎石选用质地坚硬、强度均匀、级配适当和未风化的石料，粒径为5-40mm，石料最大粒径不超过67mm，并在进场前在试验室做材料进场复试确认可以在施工中进行使用。

6.1.3 施工要点

本工程碎石垫层200mm厚，按照220mm厚摊平，大小颗粒要均匀一致，厚度

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一致。然后采用5-25mm细石子嵌缝。压实前适当洒水使碎石表面湿润，大面积采用振动式压路机碾压（三遍以上），局部采用人工夯实，压实后保证表面平整、坚实，稳定不松动。

6.1.4 允许偏差 平整度要求：15mm； 标高要求：±20mm；

厚度要求：个别地方不超过10mm。 6.2 钢纤维混凝土面层施工 6.2.1 材料要求

对混凝土的拌制要求：其各种原材料计量控制误差范围符合国家规范要求，每盘水泥±2%，粗细骨料±3%，外加剂±2%，掺合料±2%。为了保证混凝土原材料每盘质量的准确，搅拌站必须定期核验各种测量器具，保持准确；粗细骨料含水率，应经常测定，雨天施工增加测定次数。主管混凝土施工的工长、质检员、技术负责人要经常到搅拌站监督检查，必须参加混凝土的开盘鉴定。所使用的钢纤维要求根据设计文件掺量要求，每罐混凝土过秤掺加。

6.2.2 机械要求

采用搅拌站拌合混凝土，自卸输送，振捣棒振捣，但要求注意的是严禁插入式振捣。

6.2.3 施工流程

划分区段→支设模板→浇筑混凝土→摊平压实→养护→缩缝处理→填充密封材料

6.2.4 施工要点

基层处理：清除碎石层上杂物，洒水湿润。碎石面层采用细砂嵌缝铺平，上铺盖塑料布一层，防止碎石垫层失水干燥，在施工面层时混凝土失水过快而容易产生裂缝。由于施工时采用跳仓法进行施工，已施工完毕的混凝土进行切平处理，在混凝土拆模处用锯片切平整（该处即为将来涨缝的位置），处理完毕后方可进行施工。

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6.2.5 塌落度要求：

本工程采用搅拌站搅拌混凝土，自卸输送。为保证地面混凝土质量以及输送顺利进行，要求现场塌落度控制在10—14cm。

6.2.6模板支设：现场采用200mm木模板作为面层模板，按照施工段划分支设模板，用泡沫板将施工区域内的基础隔离。模板侧面采取木方斜撑固定措施，保证模板平直、稳定。并在施工区域内做灰饼，以控制标高，间距不大于1500mm。

混凝土应连续浇注，一次成型。如发生混凝土灌注中断后，要待混凝土抗压强度达到1.2Mpa（12㎏/c㎡）时，方可继续灌注，一般不少于24h。在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应清除垃圾、表面上松动砂石和软弱混凝土层，同时还加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，残留在混凝土表面的积水应予清除。

灌注过程须有专人检查模板、支撑等状态。如发现变形、变化及时修整。

6.2.7涨缝和缩缝

在施工过程中，按照一般污染区地坪的图纸设计范围合理划分施工区域，每30米一个涨缝，每6米一个缩缝。嵌缝密封胶采用道路用硅酮密封胶，背衬材料采用闭孔膨胀聚乙烯泡沫棒，泡沫棒直径为缝宽的1.25倍，嵌缝板采用闭孔型聚乙烯泡沫塑料板。涨缝和缩缝施工方法如下图。

涨缝

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缩缝

6.2.8允许偏差 平整度要求：5mm； 标高要求：±5mm；

厚度要求：个别地方不超过10mm； 6.2.9缺陷的处理

局部低洼：用电镐对混凝土面层进行全凿毛处理，清理凿毛的面层使其干净，然后洒水湿润，再用同等级同类型混凝土找平处理。

局部凸出：用电镐把凸出的混凝土切削到标高以下30-40mm，清理凿毛的面层使其干净，然后洒水湿润，再用同等级同类型混凝土找平处理。

7、抗渗混凝土

7.1做好施工前的技术准备工作：混凝土厂家将配比单上报给本项目部的各参与方进行审核，包括材料状况等情况；掌握气候情况，尽量避开雨季浇筑。 7.2坍落度的控制：在第一车混凝土到达现场后，试验员及时进行复核配比单和坍落度的测试，并经过监理的认证达到要求的配合比时方可浇注，发现不符坚决退场。

7.3落实振捣人员：振捣人员挑选以往进行操作过的，并且有振捣知识、振捣经验和工作责任心的职工，并在浇注前由施工员进行认真的技术交底（严格分层、逐层振捣密实）。

7.4混凝土表面处理：混凝土表面处理在混凝土浇捣后2小时左右进行,并在终凝前二次压光，以避免收水裂缝，待终凝后马上采取养护措施。

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7.5模板的拆除时间：混凝土在硬化过程中，早期由于混凝土内部水化热升温，混凝土内外温差会形成混凝土温度梯度，产生很大的拉应力，而混凝土早期强度低，极限拉伸小，处于不利的温度条件下，极易形成裂缝，因此采用延迟拆模时间，7天后方可拆除外墙侧模板，模板的保温作用可以减少混凝土表面的热扩散，降低混凝土内外温差，防止表面裂缝，同时可以延长散热时间，充分发挥混凝土强度的潜力和材料的松弛特性，使平均总温差对混凝土产生的拉应力小于混凝土抗拉强度，防止混凝土中产生贯穿性裂缝，

7.6混凝土的养护：底板混凝土的养护在混凝土浇注结束后8小时内用薄膜覆盖后盖一层毛毡，指派专人定时浇水养护；外墙采用带模板并浇水养护，外墙养护7-14天后拆模，始终保持外墙表面湿润,顶板表面养护不少于15天。 7.7抗渗混凝土试验取样和试件留置及养护

7.7.1抗压强度试块的留置方法和数量均按普通混凝土规定。 7.7.2抗渗试块的留置：

a.同一混凝土强度、抗渗等级、同一配合比、同种原材料，每单位工程不得少于2组。

b.试块在浇注地点制作，其中至少一组在标准条件下养护。其余试块与构件相同条件下养护。

c.试样要有代表性，在搅拌后第3盘至搅拌结束前30min之间取样。 d.每组试样包括同条件试块，抗渗试块，强度试块的试样，必须取自同一次拌制的混凝土拌和物。

7.7.3抗渗试件以6块为一组，试块为175*185*150mm3,的圆台体，成型后24小时拆模。拆模后要用钢刷刷毛抗渗试件的顶面和底面。然后编号并分别进行标准和同条件养护。养护期不少于28天，不超过90天。

五、质量标准及质量保证措施

5.1、加强组织管理是保证质量的重要措施，施工人员要掌握各工序的质量指标和技术措施，检验人员严格把关。

5.2.在施工全过程中，自始自终坚持由项目经理、公司总工、质检员组成的质量检查领导小组，建立质量责任制，实行奖罚制度，狠抓质量教育，提高职工的质量意识和素质，把质量隐患消灭在施工过程中。

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