沉箱、卸荷板预制、专项施工方案 - 图文(3)

惠州大亚湾石化工业区公用货运码头工程 沉箱、卸荷板预制、出运、安装专项施工方案

模大片吊装，每个面由5片模板组成，内模每个隔舱由10片模板组成，单片吊装。

沉箱支模时内外搭设脚手架，布置行走楼梯。

（3）底板钢筋现场绑扎，墙体钢筋采用预绑钢筋网片预现场绑扎相结合的工艺。

3）预制厂布置

沉箱在预制场进行预制，为满足沉箱预制的需要，沉箱预制将沉箱生产线，根据现场施工需要，布置钢筋存放区、钢筋加工区、模板拼装存放区、铁件加工区、木工作业区、库房等，距离施工区一定距离设现场办公室及保卫室等，具体见预制厂布置图（约8000m2）。（详见附件1）

预制场建设拟投入一个月的时间，主要进行场地硬化、围墙修建、胎膜施工（允许高差0.5cm)及预制模板加工。该场地主要用于沉箱、卸荷板的预制工作，计划使用周期为7个月。 1.5.1.2模板设计与制作：

沉箱预制模板设计需符合规范要求，具有足够的强度和刚度。侧模采用钢模板，底胎采用混凝土底板。（沉箱模板计算详见附件2）

1、底胎模设计

沉箱的底胎布置详见图TB－001《沉箱预制总平面布置图》和TB-002《沉箱、卸荷板底胎模布置图》。

根据现场场地实际情况，沉箱底胎模共制作5个，在底胎的四周预埋L50×5，作支撑侧模板的固定点。每个底胎模在角位预留顶升槽，顶升槽宽度为800mm，高度为0.4米。顶升槽底部预置一块3×4.6×0.2m的混凝土底板，顶升槽混凝土底板的配筋图详见图TB-015《顶升槽底板配筋图》。为了方便构件出运，在顶升槽顶部设置50mm×50mm的凹坎，用以铺盖50mm厚的木板。底胎模布置时严格控制平整度，必要时采用水准仪复测水平度；在绑扎底板钢筋前在底模表面铺设牛皮纸。

2、侧模板与芯模设计

沉箱预制模板采用足够强度及刚度的钢制模板，模板的结构图详见TB-011的《沉箱第一次混凝土典型模板结构图》和TB-012的《沉箱第

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二、三次混凝土典型模板结构图》。模板的拼装详见TB-007的《沉箱第一次混凝土模板拼装图》、TB-008的《沉箱第一次混凝土模板拼装剖面图》和TB-009《沉箱第二、三次混凝土模板拼装图》和TB-010的《沉箱第二、三次混凝土模板拼装剖面图》。卸荷板模板详见TB-013的《卸荷板典型模板结构图》。沉箱预制模板制作3套，卸荷板模板制作2套。模板加工质量标准如下表。

模板加工质量标准

项 目 长度与宽度 表面平整度 连接孔眼位置 允许偏差(mm) 2 2 1 每块模板 检验单元和数量 单元测点 4 1 3 检验方法 用钢尺量。 用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值。 用钢尺量，抽查三处。 为了保证模板之间不不漏浆，模板之间用δ5mm厚的海绵双面胶止浆，模板和下一层混凝土之间也用δ5mm厚的海绵双面胶止浆。施工方法详见TB-016的《模板拼装止浆详图》。 1.5.1.3模板加工、拼装

模板板面主要采用大钢模板拼装，需加工的异型板面较少，主要有底层芯模加强角及压脚板、底层外模前后趾模板及上层芯模加强角异型板等，需加工的骨架有纵横肋、立柱、吊装架平台、模板桁架等，以上加工件按照上述模板设计图纸要求进行加工。

模板加工在模板加工场模架上进行，并进行加工质量检验确保满足规范规定的模板加工质量标准要求，模板加工完成后运至现场在底模上进行试拼。

对于芯模，除按上述要求进行处理外，还需按仓格尺寸和对称性的要求进行组装挂片，每组板片与一个吊装架组装成一个整体。 1.5.1.4模板装拆

模板装拆均由汽车吊车进行，由于沉箱预制工序较多，特别是底模上全部沉箱都开始预制后，钢筋绑扎和模板装拆经常交叉作业，控制好流水节拍特别重要，防止互相干扰，装拆模板需严格按拟定的程序进行。

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为保证沉箱的几何尺寸符合规范标准要求，支立模板要层层控制垂直度和标高及平面尺寸。

1）模板支立

将底胎模清理干净，涂上脱模剂，在平台上放出沉箱的平面尺寸线。将清理好的侧模刷好脱模剂，待底板钢筋绑扎完成后，将侧模板吊装就位，接着用外支撑进行调整到设计尺寸，并在侧模板顶端设置若干条对拉杆，将侧模板转角螺栓连接好。 2）模板拆除

a、当混凝土达到拆模强度后，方可拆除模板。

b、先松开侧模板转角连接螺栓，但每片至少有4根保险螺栓(上下各2根)保留。

c、拆开侧模板顶端的拉杆及侧模板外支撑架，将侧模板吊至指定地点，刮灰刷油。 3）模板安装及拆除的注意事项

a、模板和底胎模之间应根据下图，上好锚固螺栓，预防底脚模板跑模。

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b、模板与模板之间要用螺丝连接好，并检查紧固情况。模板连接止浆按TB-016的《模板拼装止浆详图》进行。

c、模板安装前，要仔细检查模板的干净程度及涂刷脱模剂的情况，确保脱模后混凝土表面光洁平整。

d、模板拼装后除了校核基本的外形尺度外，还应检查模板的拼缝，发现有漏缝要及时填补，确保混凝土浇筑时不漏浆。

e、模板拆除后，应及时清理模板，并涂刷脱模剂，保持模板干净、平整。 4）模板加工制作质量标准

（1）模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。 （2）模板的拼缝应平顺、严密、不得漏浆。 （3）模板加工允许偏差及检验方法见下表：

模板制作允许偏差、检验数量和方法

序号 项目 长度与宽度 钢 1 模 板 连接孔眼位置 1.5.1.5钢筋进场、加工、绑扎 1）钢筋下料

1 表面平整度 2 允许偏 检验单元单元测差(mm) ±2 每块模板（逐件检查） 3 用钢尺量，抽查三处 1 和数量 点 4 检验方法 用钢尺量 用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值 - - 12 - -

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钢材进场需通报监理，办好进场手续，按级别、种类分区干燥堆存，并进行取样送检。钢筋下料前，应严格按照沉箱、卸荷板的施工图下料。 2）钢筋加工

钢筋在钢筋加工场进行加工，所有钢筋加工均按照沉箱分层要求的长度进行下料，钢筋制作长度大于原料长度时采用对焊方式接长。钢筋对焊采用100kW对焊机，钢筋下料采用2台切断机及2台弯曲机，钢筋应按规格型号整齐堆放，由支架垫起，并作醒目标识。 3）钢筋运输

钢筋加工场布置在不影响其它工序施工的位置，由吊车完成成型钢筋的水平运输和垂直运输。 4）钢筋绑扎

首先清除底模上的所有杂物，在清理好的底模上，按要求放出沉箱底边和钢筋绑扎控制线，然后铺设两层油毡原纸。

钢筋全部采用现场绑扎，吊车配合吊运加工成型的钢筋。 由于沉箱分层预制，钢筋也分层绑扎，竖向钢筋在施工缝处断开作搭接处理，采用搭接接头，搭接长度为钢筋直径的35倍，接头要求错开，接头中心距离不得小于1.3倍的搭接长度，每个断面的钢筋接头数量不超过钢筋总量的50％。

水平钢筋接头采用对焊接头，对焊接头也需按规范要求错开，隔墙钢筋绑扎以内脚手架为工作平台，一支立好的芯模为基准进行。外墙钢筋以下次外模上平台为操作平台，加强角钢筋的绑扎以调整好的芯模为基准进行。

钢筋工程质量控制措施和验收标准:

①施工所用钢筋出厂证明书及检验报告单整理齐全并存档。 ②钢筋平直、无局部曲折，钢筋表面应洁净、无损伤和油迹。漆污和铁锈在使用前清除干净。带有粒状或片状锈的钢筋不得使用。

③钢筋按已批准的施工图加工：Ι级钢筋末端作180°时，其弯曲内径D应不小于2.5倍钢筋直径d。Ⅱ级钢筋末端作135°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径的4倍。Ι级钢筋平直部分不宜小于3倍钢

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