起重工程师工作标准(2)

6.2 起重机械应有有效的安全检验合格证。

6.3 起重机械的安装、使用和维修保养应执行国家质量技术监督局《特种设备质量监督与安全监察规定》和《特种设备注册登记与使用管理规则》的规定。

6.4 吊索具应有质量证明文件，不得使用无质量证明文件或实验不合格的吊索具。 6.5 起重机械和吊索具严禁超负荷使用。

6.6 起重作业必须遵守所用起重机械、机具（如移动式起重机，KRAMO液压吊装系统，千斤顶、卷扬机等）的操作规程、程序文件。 6.7 起重作业必须遵守相关施工技术标准、规范。 6.8 执行“安全十不吊”规定： ◇ 指挥信号不明或违章指挥不吊； ◇ 超载不吊； ◇ 工件捆绑不牢不吊； ◇ 被吊工件上面有人不吊； ◇ 安全装置不灵不吊； ◇ 光线隐暗视线不清不吊； ◇ 棱角物件无防护措施不吊； ◇ 埋在地下的工件不吊； ◇ 斜拉工件不吊； ◇ 起重机械支垫不牢不吊。

6.9 中、大型吊装作业前，应向所有相关作业人员进行吊装方案交底并记录，作业人员应熟知吊装方案、指挥信号、安全技术要求及应急措施。方案交底内容至少应包括： ◇ 工件吊装方案和吊装工艺； ◇ 吊装作业工序及要点； ◇ 安全技术措施。

6.10 起重作业时，工件、吊钩与起重臂之间的相互距离应大于500mm，起重机、工件与周围设施的安全距离应大于500mm。

6.11 两台移动式起重机主吊设备时，两台起重机起重能力宜相同，宜对称布置在工件两侧，每台起重机的吊装载荷不得超过其额定起重能力的80%。 6.12 吊装过程中，吊钩滑轮组侧偏角应小于3°。

6.13 设备用捆扎或其他兜系的方法吊装时，应做到绳扣出头位置合理，保证起吊过程中绳扣受力均匀。

6.14 设备用捆扎法吊装时，应防止压伤或擦伤，宜在系绳处采取保护措施。 6.15 起重机械行走、作业时必须要牢靠的支撑，行走、作业的场地应坚实平整，满足其行走及作业的要求。

6.16 起重机械工作、行驶或停放时应与沟渠、基坑保持一定的安全距离，且不得停放 在斜坡上。

6.17 吊装负荷率较高的设备，在起重机械接近额定负荷时，停止作业，检查起重机械的稳定性，制动器的可靠性、各部位受力情况，确认无误后，方可继续作业。 6.18 大型吊装应建立“吊装施工安全质量保证体系”，明确参加吊装各级人员责任范围及作业人员操作岗位。“吊装施工安全质量保证体系”岗位职责应符合表2规定。

表2吊装施工安全质量保证体系

层次 岗 位 职 责 全面负责吊装施工 方案实施过程的监督与技术指导 起重机械保养运行的技术指导 安全检查及监督 吊装工程施工质量检查 吊装工程所需原材料的检查确认 决策层 正、副总指挥 吊装责任工程师 机械责任人员 管理层 安全责任人员 质量责任人员 材料责任人员 起重队长（施工负责人） 负责劳动力组织、进度计划、施工安全质量 方案编制人 指挥层 专职安全员 吊装指挥 吊装副指挥 组长或岗长 起重工 作业层 起重机械操作手 监测员 修理工 吊装方案编制及实施中的技术工作 吊装作业安全质量检查 试吊和正式吊装作业指挥 试吊和正式吊装作业副指挥 组织岗位作业 岗位作业 起重机械操作 规定部位检测 起重机械维护保养

6.18 吊装指挥及作业人员应职责明确，指挥信号统一。 6.19 正式吊装前必须试吊。

6.20 中、大型吊装试吊和正式吊装前应依据吊装方案进行安全质量检查，检查方式和检查内容为：

a）班组自检：

◇ 吊钩、吊具、钢丝绳的选用和设置；

◇ 电气装置、液压装置、离合器、制动器、限位器、防碰撞装置、警报器等操纵装置和安全装置安全使用技术条件，并进行无负荷试验；

◇ 地面附着物情况、起重机械与地面的固定（包括地锚、拖拉绳等）或垫木的设置；

◇ 确认起重机具作业空间范围内的障碍物及其预防措施； ◇ 工件吊耳及加固措施；

◇ 工件内、外部坠落物和杂物的清理情况；

b）队级复检：

◇ 复查吊装机具、索具及起重机械； ◇ 工件基础及回填土夯实情况；

◇ 随工件一起吊装的管线、钢结构及设备内件的安装情况； ◇ 确认班组自检结论及自检整改结果； c）联合检查：

◇ 吊装方案及其实施情况；

◇ 吊装安全质量保证体系及施工作业人员资格； ◇ 安全质量保证措施的落实情况； ◇ 核查的关键部位及预防措施； ◇ 施工用电； ◇ 确认队级复检结论。

6.21 在检查中发现的问题由各级责任人员组织整改和落实。安全质量部分应对整改结果进行确认。

6.22 自制、改造和修复的吊具、索具，必须有设计文件（包括图纸、计算书等）。 6.23 经过大修或首次投入使用的桅杆、卷扬机、滑车和自制吊具在使用前应进行试验，实验按产品说明书或设计文件规定进行。

6.24 起重机械一旦触电，立即采取紧急断电措施。起重机械、机具及工件与输电线路间的最小安全距离应符合表3的规定。

表3 输电线路与工件和起重机具间的最小安全距离

项 目 最小安全距离，m 输 电 导 线 电 压，kV 1以内 1.5 1~15 3 20~40 4 60~110 5 220 6 6.25 风速大于10.8m/s的大风、大雾、大雪、雷雨等恶劣或能见度低的天气时，不得进行吊装作业。

6.26 大型吊装实行吊装命令书制度。“大型吊装命令书”样式见附录。 7 吊耳设置与吊耳位置加固

7.1 工件吊耳常用形式应为吊盖式吊耳（也称为吊盖）、管轴式吊耳和板式吊耳。 7.2 工件吊耳应由施工单位提出技术条件，设计单位确认。吊耳宜与工件制造同步完成。 7.3 制作吊耳的材料应有质量证明文件，不得有裂纹、重皮、夹层等材料缺陷。 7.4 吊耳焊接应按焊接工艺进行。整体热处理的工件，吊耳应在工件热处理前焊接，并一同进行热处理。

7.5 吊耳与工件连接焊缝应按设计文件规定进行检验。

7.6 吊耳的结构形式应根据工件的特点及吊装工艺确定，反应器类设备主吊耳宜选用吊盖式，塔类设备主吊耳宜选用管轴式。立式工件溜尾吊耳宜选用板式。 7.7 吊耳应满足最大吊装载荷下吊耳的自身强度和工件局部强度的要求。

7.8 吊耳焊接处补强板的材质应与工件材质相同或接近。

7.9 工件吊耳位置和数量应保证工件吊装平稳、满足工件结构稳定性和强度要求、工件就位、吊索具有足够的空间、载荷分配合理以及吊索具的拆除等。 7.10 不锈钢和有色金属设备吊耳加强板应与设备材质相同。

7.11 吊耳和吊点加固件切割拆除时，应采取保护措施，不得损伤工件本体。

7.12 制作吊耳所用的钢板应符合GB/T 3274的规定，钢管应符合GB/T 8162的规定。 7.13 吊耳所有焊缝均应进行外观检查，不得存在裂纹与未熔合等焊接缺陷。钢板卷焊成的管轴，其对接焊缝必须经过100%的射线检测，检查结果符合JB/T4730标准的规定，Ⅱ级为合格。其余焊缝除管轴式吊耳的内筋板、内加强环板外，还应进行100%磁粉或渗透检测，检查结果符合JB/T4730标准的规定，Ⅰ级合格。 7.14 吊耳补强板应与工件壳体紧密贴合，间隙不大于1mm。

7.15 吊盖适用作顶部中心设置有大接管法兰类设备（如反应器）吊装的主吊耳，其典型结构形式见图1。

（a）单吊耳板型

1—下盖板；2—外圈板；3—内圈板；4—上盖板；5、6—外筋板；

7—主耳板；8—挡板；9—内筋板；10—管轴；11—补强板。

（b）组合型

图1 吊盖典型结构示意图

7.16 吊盖的基本结构选定后，必须根据设备的顶部法兰的结构尺寸、设备重量等已知 条件设计出合理的吊盖结构尺寸，以保证吊盖各部位的强度均满足安全吊装使用要求。 7.17 吊盖应有施工图纸，安装说明和设计计算书，并作为设备吊装方案的一部分报批。

7.18 吊盖与设备顶部法兰间的连接螺栓应施加一定的预紧力。预紧作业应使用力矩扳手，各螺栓受力应均匀。连接螺栓的预紧应采用分级、对称拧紧的方式进行。 7.19 组合型吊盖管轴中心线与下盖板平行，倾斜度不得大于1/100或1/50。 7.20 吊盖与设备顶部法兰之间的连接螺栓预紧力应进行计算：

吊盖与设备顶部法兰之间的连接螺栓预紧时，拧紧螺母时所需力矩按公式（7.20.1-1）计算：

T = KtFdc??????????????????（7.20.1-1）

式中：

T——螺栓拧紧力矩； F——预紧力，N

Kt——拧紧力矩系数，取0.2 dC——螺纹最小直径，cm。

螺栓预紧力应满足（7.20.1-2）要求：

F =

RA ??????????????????（7.20.1-2） KZmZ式中：

RA——设备抬头时设备头部提升力；

KZ——考虑头盖底部和反应器法兰之间的综合摩擦系数，取值0.3； m——接合面数目； Z——螺栓数目。

7.21 板式吊耳与吊索的连接应使用卸扣，不得将吊索与板式吊耳直接相连。 7.22 板式吊耳的吊耳板应平直，吊耳设置应与受力方向一致。设备吊装过程中，对于受力方向会随起升过程变化的吊耳，应在耳板的两侧设置筋板。 7.23 板式吊耳的孔应采用机加工成型，不得有局部缺口等缺陷。 7.24 侧壁板式吊耳宜承受竖向载荷。 7.25 侧壁板式吊耳典型结构形式参见图2。

324156

1—设备封头；2—支撑板；3—补强板；4—吊耳板；5—垫板；6—设备壳体

a）单板型

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