挖掘装载机(2)

编号：DG24.WZL.01-2001 试验大纲 共23页 第6页

装载斗容量的计算按下列公式：

2e2d Vs?AW? ????????????????????????? （11）

3d2Wd2?(e?c) ??????????????????????? (12） VT?86 VR?VS?VT ???????????????????????????? （13） 式中：e ── 背板高度，m。

d） 非直线切削刃型装载斗

切削刃高出两侧板前角交点所连成的线，且在横向不为直线，但背板不高出两侧板后角交点所连成的线（参见图8）。

装载斗容量的计算公式：同（8）、（9）、（10）。

图8 非直线切削刃型装载斗

e） 切削刃凸出和背板凸出型装载斗

切削刃（直线型或非直线型）高出两侧板前角交点所连成的线。背板高出两侧板后角交点所连成的线（参见图9）。

图9 切削刃凸出和背板凸出型装载斗

装载斗容量的计算按下列公式：

2(e2?ef?f2)d Vs?AW? ???????????????????? （14）

3d2Wd2?(e?f?c) ????????????????????? （15） VT?86 VR?VS?VT ??????????????????????????? （16）

编号：DG24.WZL.01-2001 试验大纲 共23页 第7页

6.1.2.2 装载斗容量称重测量方法（方法二）

确定装载斗的结构形状，按6.1.2.1中图示的几何形状，在装载斗内装入干砂分别平装和堆装，测定装料前、后装载机的质量和物料的平均密度，并按下列公式计算装载斗容量：

M1?Mo ???????????????????????????（17）

1000?M2?Mo VR? ???????????????????????????（18）

1000?3

式中：VS ── 装载斗平装容量，m；

3

VR── 装载斗额定容量，m； MO── 样机空载时的质量，kg； M1── 样机平装时的质量，kg； M2── 样机堆装时的质量，kg；

3

?── 铲料平均密度，t/m。

VS? 测量结果记入附录B中表3。

6.1.3 整机工作质量及质心的测量。 6.1.3.1整机工作质量及桥荷分配的测量 试验场地：质量测量装置。

试验仪器、工具：质量测量装置、重块、钢卷尺、角度仪、线坠等。

样机状态：样机按规定注满冷却液、燃油、润滑油、液压油，并包括工具、备件、一名司机（75kg 左右）和其它附件，轮胎气压应符合使用说明书的规定。

测试方法：样机分别处于空载和满载（装载斗内带额定载荷）两种状态下，分别测定将装载提升臂 置于运输、平伸最高三种位置时各桥、各轮胎的载荷及整机工作质量，同时测量空载时的轮胎静力半径。

上述工况各测量三次，取平均值，测量结果记入附录B中表4、表5。

注：若前后桥载荷之和与整机工作质量有差异时，应以整机工作质量为准，误差按质量比例向前、 后桥分配。

6.1.3.2 质心的测量

试验场地：质心测量装置。

试验设备、工具：质心测量装置、钢卷尺、角度仪、水平仪、高度尺、线坠、拉力传感器、应变仪等。 样机状态：同6.1.3.1。 测试方法：

a.水平纵坐标CX按下式计算： CX?GRL3 ???????????????????????????（19） G0 式中：CX——质心至前桥的纵向水平距离，㎜； L3——样机的轴距，㎜；

GR——样机左右两后轮的总荷重，kg； GO——样机整机质量，kg； b. 水平横坐标Cy按下式计算： CY?(Gr1?0.5)W ????????????????????????（20） G0G或 Cr?(a1?b1)r1?a1（注：此式用于前后桥轮距不等的机型）

Go编号：DG24.WZL.01-2001 试验大纲 共23页 第8页

W3W3?W2G4?()() ?????????????????（21） 22Gr1WW?W2G3 b1?3?(3)() ?????????????????（22）

22Gr1式中： CY——质心至车体纵轴的横向水平距离，㎜，规定以样机前进方向右侧为正，左侧为负；

W、W2、W3——样机的轮距、前桥轮距、后桥轮距，㎜； G3——右侧前轮荷重，kg； G4——左侧前轮荷重，kg；

Gr1——样机右侧前后两轮的总荷重，kg； Gr2——样机左侧前后两轮的总荷重，kg；

a1?

垂直坐标Cz（质心高度）测定：

测定时，前后车架对直闭锁，发动机熄火，车轮不制动，将样机一端放在水平地面上，另一端吊起来，使车体与水平面成15°～25°的夹角（见图10 ），待钢绳与地面保持铅垂状态时测取各数据，并按下列公式计算：

PAP（23） ?L0)ctgA?A(H0?R0)?R0 ???????????

G0G0PP称重法： CZ?(F?L0?L3?L0?CX)ctgA?F(H0?R0)?H0??????????

G0G0吊重法： CZ?(L3?CX?（24）

式中：CZ——质心距地面的垂直高度，㎜；

PA——车体倾斜A角时钢绳起吊点上作用力，kN； PF——车体倾斜A角时，地磅读数，kN； G0——样机整机质量，kN；

L0——起吊点至后桥轴线的水平距离，㎜； H0——车体水平时，起吊点距地面的高度，㎜； R0——车体水平状态时后轮静力半径，㎜； A——车体吊起后与水平面间的夹角，（°）。

注：上述公式为起吊车体的前端位置。

质心坐标在反铲斗收到最小位置，装载提升臂置于运输、平伸、最高位置时各测三次，取平均值记入表 。

测定结果：记入附录B中表6。

编号：DG24.WZL.01-2001 试验大纲 共23页 第9页

图10 重心坐标测定示意图

6.2 工作装置作用力测定

试验场地：测力平台。

试验仪器工具：拉力传感器、综合测试仪、油压表、专用工具、钢卷尺、高度尺等。 样机状态：同6.1.3.1。

6.2.1 反铲最大挖掘力

测定斗杆、铲斗液压缸各单独工作时，作用在斗齿上的最大切向力，同时还测出最大力的发生点及图11、图12所示的关系尺寸，测定结果记入附录B中表7。

图11 斗杆液压缸单独工作 图12 铲斗液压缸单独工作

6.2.2 装载作业作用力 6.2.2.1最大掘起力

测定时样机变速箱挂空挡，制动器应处于松弛状态，使装载斗斗底与地平面平行，可略高出或低于地平线（但都不超过25mm），见图13，发动机调至最大供油位置。试验按两种工况进行：由提升臂液压缸工作，使装载斗绕提升臂上铰销转动；或由转斗液压缸工作，使装载斗绕提升臂下铰销转动。试验时分别以支承块垫塞前桥及提升臂下铰销之下部（但不与装载斗后壁之耳座接触），以防止转动支点移动。两种工况的掘起力作用点皆定在斗刃后100㎜处，力作用方向应垂直水平面，当作用力使样机后轮离地10～20㎜或当液压系统安全阀打开时即记录此力及油压，同时测定力作用点至前桥中心的距离。

每种工况各测三次，取平均值。按两种工况中的较大值定为最大掘起力，测定结果记入附录B中表8 。

图13 掘起力测定图

6.2.2.2 静态倾翻载荷

测定时提升臂最大平伸，装载斗后翻，在装载斗堆装容积的质心处加载（见图14），当作用力使样机后轮抬起并离地10～20㎜时记录此力，同时测定两轮静力半径及力作用点至前桥中心距离。测定结

编号：DG24.WZL.01-2001 试验大纲 共23页 第10页 果记入附录B中表9 。

图14 静态倾翻试验示意图

6.2.2.3 提升能力

测试时样机停于平台水平面上，装载斗最大后倾，在装载斗堆装容积的几何重心处加载，发动机在最大供油位置运转。

方法一：根据提升臂油缸的几何位置，确定提升过程中，该油缸受力最大时装载斗的位置，在该位置附近选取测试点，提升动臂，通过地锚加载（注意加载方向须垂直），当所加载荷使样机安全阀打开或后轮离地时，记录载荷值。采用渐次逼近法，测出最小载荷值，并与车架最大偏转状态的倾翻载荷比较，取较小值记为样机的提升能力。试验时为防止倾翻，应采取安全措施。

方法二：采用重块逐渐加载，以提升液压缸将装载斗从地面连续提升到最高位置，直到所加载荷使提升臂在某个位置停止（即安全阀打开），或使后轮离地，记录前次提起之载荷值。

试验中应同时测定前轮静力半径和安全阀打开时油缸压力，并测定载荷中心至前桥轴线的水平距离和装载斗与提升臂连接铰销至地面的高度。

上述结果记入附录B中表10。

图15 提升能力测定示意图

6.2.2.4 装载斗下插力

测定时先将装载斗平放在基准地平面上，然后转动转斗液压缸使前轮缓缓抬起，之至前轮离地10～20㎜，记录切削刃处的下插力、后轮静力半径和下插力作用点到后桥的距离。

上述工况测定三次，取平均值。测定结果记入附录B中表11。

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