数控加工工艺与编程试题答案完整版(6)

G73编程实例:使用FANUC数控系统 % O1

M03 S400 T0101 //主轴以400r/min正转 G00 X60 Z5 //到循环起点位置 G73 U3 W0.9 R3

G73 P1 Q2 U0.6 W0.1 F120 //闭环粗切循环加工

N1 G00 X0 Z3 //精加工轮廓开始，到倒角延长线处 G01 U10 Z-2 F80 //精加工倒2×45°角 Z-20 //精加工Φ10外圆 G02 U10 W-5 R5 //精加工R5圆弧） G01 Z-35 //精加工Φ20外圆 G03 U14 W-7 R7 //精加工R7圆弧 G01 Z-52 //精加工Φ34外圆 U10 W-10 //精加工锥面

U10 //退出已加工表面，精加工轮廓结束 G70 P1 Q2

N14 G00 X80 Z80 //返回程序起点位置 M05 //主轴停

M30 //主程序结束并复位

7、毛坯为70mm×70mm×18mm板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图所示的槽，工件材料为45钢。

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圆弧2 C点 B点 圆弧1 D点 I点 E点 A点 H点 圆弧3 F点 点 G圆弧4

答案：1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准，使用通用的台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 1）工序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50mm×50mm四角倒圆的正方形。 ② 每次切深为2mm，分二次加工完。

2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具：采用φ10mm平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。采用手动对刀方法把点O作为对刀点。

6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下

O2000

N0010 M03 S800 T1 N0015 G00 Z2 N0020 X15 Y0 M08

N0030 M98 P0012010 Z-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 M98 P0012010 Z-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09

N0060 G00 X0 Y0 Z150

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N0070 M02 ；主程序结束 子程序开始 O2010；

N0020 G01 Z1 F80

N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0；加工一圆环，没有刀补，刀具中心Φ30，从Φ20-Φ40

N0040 G01 X20

N0050 G03 X20 YO I-20 J0；加工一圆环，没有刀补，刀具中心Φ40，从Φ30-Φ50，

刀具此时在点M：X20 Y0

N0060 G41 G01 X25 Y15 D01；左刀补铣四角倒圆的正方形，执行刀补到A点 N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0；B点加工圆弧1 N0080 G01 X-15 ；C点

N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10；D点加工圆弧2 N0100 G01 Y-15 ；E点

N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0；F点加工圆弧3 N0120 G01 X15 ；G点

N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10；H点加工圆弧4 N0140 G01 Y0 ；I点

N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消 N0160 M99 ；子程序结束 、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、、

8、毛坯为120mm×60mm×10mm板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm的孔。工件材料为铝。

铣削零件外轮廓

1、根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。

2）工步顺序：① 钻孔φ20mm；② 按O’→A→B→C→D→E→F→G线路铣削轮廓。 2、选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中Ⅰ型（ZJK7532A型）数控钻铣床。

3、选择刀具：现采用φ20mm的钻头，定义为T02，φ5mm的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。由于华中Ⅰ型数控钻铣床没有自动换刀功能，按照零件加工要求，只能手动换刀。

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4、确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5、确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。 采用手动对刀方法把0点作为对刀点。要计算出个点坐标A（5,35），B（15,45），C（26.8,45），D（57.3,40），E（74.6,30），F（85,30），G（85,5），H（-5,5）。

6、编写程序（用于华中I型铣床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下： 1）加工φ20mm孔程序(手工安装好φ20mm钻头)

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N0010 G92 X5 Y5 Z5 ；设置对刀点，建立工件坐标系 N0020 G91 ；相对坐标编程 N0030 G17 G00 X40 Y30 ；在XOY平面内加工

N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5 R15 F150 ；一般钻孔循环，返回初始平面 N0050 G00 X5 Y5 Z50 ；退刀 N0060 M05 N0070 M02

2）铣轮廓程序(手工安装好ф5㎜立铣刀,不考虑刀具长度补偿)

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N0010 G92 X5 Y5 Z50 ；设置对刀点，建立工件坐标系 N0020 G90 G41 G00 X-20 Y-10 Z-5 D01；建立刀具半径左补偿 N0030 G01 X5 Y-10 F150 ；从起刀点【X5，Y-10】开始加工 N0040 G01 Y35 F150 ；A点

N0050 G91 ；下面数据采用增量坐标 N0060 G01 X10 Y10 F150 ；B点 N0070 G01 X11.8 Y0 ；C点 N0080 G02 X30.5 Y-5 R20 ；D点 N0090 G03 X17.3 Y-10 R20 ；E点 N0100 G01 X10.4 Y0 ；F点 N0110 G01 X0 Y-25 ；G点

N0120 G01 X-90 Y0 ；加工终点H

N0130 G90 G00 X5 Y5 Z10 ；取消增量编程方式，退刀到O′点上方 N0140 G40 ；取消刀具补偿 N0150 M05 ；主轴停转 N0160 M30 ；程序结束

10、编程： 在图示零件上钻孔。请采用教材中给定的代码格式(JB3208—83)编制加工程序。要求： (1)在给定工件坐标系内用增量尺寸编程，图示钻尖位置为坐标原点；

(2)坐标原点为程序的起点和终点，钻孔顺序为Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ； (3)进给速度50mm/min，主轴转速600r/min； (4)钻通孔时，要求钻头钻出工件表面4mm。

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答：首先计算各点坐标：孔1（50,90），孔2（110,90），孔3（8040）

O1； N001 M03 S600 T01 ；主轴600rpm，1号刀具 N005 G54 G90 G00 X0 Y0 Z15 ；建立工件坐标系

N010 G91 G00 X50 Y90 ；增量编程方式，快速移动到孔1上方 N020 G01 Z-11 M08 ；切削液开 N030 G01 Z-28 F50 ；加工孔1 N040 G00 Z28 ；退刀

N050 X60 ；快速运动到孔2 N060 G01 Z-28 ；加工孔2 N070 G00 Z28 ；退刀

N080 X-30 Y-50 ；快速运动到孔3 N090 G01 Z-19 ；加工盲孔3

N100 G00 Z30 M09 M05 ；退刀、切削液关，主轴停转 N110 G00 X-80 Y-40 ；退回原点 N120 M30 ；程序结束

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