常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施(2)

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减压拔出率随着汽化段温度的升高而升高。尽管如此,气化段温度的升高受到加热炉中的焦化和高温原料会过度裂化两个条件的限制。汽化段在固定压力下,生产燃料型的炼厂可以最大限度的提高汽化段的温度,因为在加热炉中不会发生焦化和过度裂化,在中石化的炼厂中汽化段的温度范围高温端约为390-392℃,低温端约为360-365℃。

2．3 电脱盐装置的非理想操作和控制

电脱盐装置不仅仅是一种防腐措施,它以其成熟的脱盐,脱水,脱重金属技术成为一种重要的原油预处理过程,为下游装置提供质量良好的原料。中石化的精炼部门在2002年2月对石化公司做了一个关于原油脱盐装置的调查。实现44%电脱盐的原油含盐超过3mg/l,而实现17%电脱盐的原油含有超过5mg/l的盐。造成电脱盐非理想操作条件的主要原因如下:

破乳剂slste和处理水平不会有规律地随着原油slate的改变而作出回应,导致了反乳化作用和脱盐效果降低。

电脱盐装置的操作没有随着原油slate(的要求)和物料通过率的改变而改变。 与常减压蒸馏装置的扩大相比,电脱盐装置的能力没有扩大,导致原油在脱盐时的线速度变高,停留时间缩短。

处理能力变慢会使脱盐污水中盐含量的分析和检验不合格,在常减压蒸馏装置中原油的盐含量没有被作为一个重要的过程参数被仔细考虑。 2．4 加工含硫原油的适应性质

与进口原油相比我国内陆原油较重些,含蜡,低硫,为加工内陆原油而设计的常减压蒸馏装置很难适应加工含硫原油。最近几年,进口原油量随着国内蒸馏能力

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的增加而增加了。同时,国内原油的硫含量也有明显的上升趋势(如胜利原油,华北原油),国内蒸馏装置的适应能力低也成为了一个有压迫性的议题。2001年中石化常减压蒸馏装置出现了7次非计划停工，总共持续了36天,原因是:原油中硫含量增加导致设备发生了腐蚀。 3 采取的主要应对措施

3．1 不遗余力地保存能量减少消耗

炼厂中常减压蒸馏装置是主要消耗能量的装置之一,该装置消耗的能量占总能量消耗的13%-15%,在其他装置中能排到第二位。因此,蒸馏装置的能量消耗减少将对炼厂的能量保护有重大影响,并减少原材料消耗。 3．1．1 减少燃料消耗 (1)提高加热炉热效率

提高加热炉热效率能有效地减少加热炉燃料消耗,为了解决加热炉操作中存在的问题,采用以下措施：

有必要提高加热设备的现有情况以提高机械的可利用性。注重修理和维护加热炉和辅助设备。对烟道气热效率系统,吹扫(灰尘)系统,燃料烧嘴,炉体内表面,炉体的空气严密度和计算控制设备也应予以受到重视,应用些先进的高效的设备使加热炉的工作负荷要求。

提高燃烧的加热炉的操作水平是非常必要的,先进的操作控制参数(如烟道气温度和烟道气中的氧含量)和可靠的操作方法都应根据由中石化所编导的?管式加热炉操作处理系统?中的规定来确定。因该采用通过DCS系统来控制加热炉以提高对燃烧着的加热炉的操作水平。

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应该加强对燃烧的加热炉的职业操作,有必要建立一个针对加热炉燃料中的硫含量的每日检查和处理系统以避免因为燃料中杂质含量引起的烟道气的露点腐蚀。

有必要控制一个合理的烟道气出口的温度以扩大空气预热循环的操作。 (2)热交换存在下提高原油终温

先进的过程设计,高效的热交换设备,和优化操作控制都能有效地提高原油热交换后的终温,并减少常压加热炉的能量消耗,过去几年里,由于微量分析软件的传播应用,原油热交换的设计水平已经有了很大的提高。

因为热流潜在的温度和流率将随着原油的重大改变和产品的调整而改变,所以应该在原油一次次试探性的减少流量时使用这种微量分析控制技术来检测产品质量,以便调整换热程序,从而达到提高原油热交换终温的目的。

应该使用高效换热器以提高热传递效率。目前,许多新颖的换热器,如螺旋式换热器,转动流换热器,双弓型盘式热交换器,波纹状的管式热交换器都出现了unitermittently。高效热交换器的应用是一种低投资,高效益的提高原油换热终温的方法。

应该优化常减压蒸馏塔的应用,在保证各侧线高温热泵耗热率的前提下,减少通过冷浇热备所废弃的热就能有效地提高原油热交换终温。

防污染技术应该被广泛传播。目前,常减压蒸馏装置的运转周期不断延长,随着运转周期的延长,原油热交换器中的污垢并发生规模再生之前,在设备启动的最初阶段注入防污剂。

3．1．2 减少装置的电力消耗

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常减压蒸馏装置中的泵式主要的电力消耗设备,减少电力消耗的关键是提高泵和电机的效率使他们在高效操作区域运行。

增加负荷时必要的,但要避免“大马拉小车”,这是电力消耗高的主要的确切的原因。工艺装置的设计阶段,负荷应该根据机器或泵的负荷明确合理搭配。另一方面,优化资源分配和工艺流程也是很必要的,根据装置的实际情况决定满载时要用一列或两列工作量以避免在两列时出现低载的状况。

有必要广泛传播用转换频率来调节流速的技术,合理设计频率转换系统,不仅可以省电,有助于设备维护,还可以提高自动化水平,降低噪音。 3．1．3 减少特定水蒸气用量

常减压蒸馏塔主要消耗在减压塔真空再生,塔河加热炉的净化,汽提和加热炉燃料的地雾化,减少正气用量最重要的事是合理的识别出蒸气的压力数。确定用于疏散的蒸气的温度和压力时必需的。目前,用于维持减压蒸馏塔真空度的蒸气的压力和温度都有所保留,导致了大量能量损失。常压塔减压塔河侧线汽提塔的压力较低(0.6-1.0MPa),导致大量能量损失。在国外,0.3-0.6MPa的蒸汽主要用于塔的净化和汽提。

3．1．4 扩大装置处理能力

扩大装置处理能力能导致原材料和能量消耗减少,而且同经济型标准的消耗相比,操作费用降低。最近几年,常减压蒸馏装置处理量的扩大已经基本上被接受了。处理最大的一套独立的蒸馏装置大约为12-13Mt/a。在中国炼厂中处理量最大的蒸馏装置在镇海炼化,为600万吨/年。为了达到经济规模,现存的蒸馏装置应该被改建或扩大到单套装置的处理量为500万吨/年;新的蒸馏装置将达到800万吨/年。

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3．2 提高分馏精确度和提高减压塔拔出率 3．2．1 提高分馏精确度

从中国市场需要来判断,石脑油和柴油燃料将仍然处于供应短缺状态,提高常压塔分馏精确度对提高石脑油和柴油收率将有重大经济意义。大多数常压塔第三侧线包含30%-40%的第二侧线产品(柴油馏分),暗示着提高柴油收率的可能性这里建议用以下几种方法来提高分馏精确度提高理论塔板数。在新建的或改造的常压塔中通过另加塔盘来增加理论板数是必要的,在常压塔操作塔中可以用高效塔板以提高常压塔分馏精确度。

常压塔中保持一定合理的过汽化率是非常必要的。低过汽化率会导致常压塔中最低侧线产品与塔低重油相重叠;因此常压塔保持一个合理的过汽化率是相当重要的。每当加热炉出口温度和能量消耗允许时,可以根据最低侧线和塔低馏分之间重叠的大小增加过汽化率。

提高汽提段和汽提部分的汽提效果很重要,常压塔汽提段的效果直接影响到塔底油中沸点<350℃馏分的含量。侧线汽提塔的汽提效果直接影响到侧线中轻分馏的带出率,基于原油slate和产品slate,要及时调节和优化使用的汽提蒸汽的量并提高汽体效率。

基于由可预测多种可变性控制技术控制的先进技术(APC)能够被应用并能有效地提高操作水平。

在为脱蜡、脱沥青质、粘土精制装置生产润滑油原料时，减压分馏精确度应该被提高,线切割精确度。事实上当原油slate是混合形成时,润滑油基原料的许多物理、化学迹象,如蒸发损失、粘度、闪点和其他性质等大多数都依靠减压塔侧线

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