室外燃气管道工程设计、施工及验收标准(3)

(4) 钢制管件的几何尺寸允许偏差应符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459 的规定。 (5) 管道的切割及坡口加工宜采用机械方法，当采用气割等热加工方法时，必须除去坡口表面的氧

化皮，并进行打磨。

(6) 安装前应将管道、管件内部清理干净，不得存有杂物。

(7) 管道安装时，如遇管沟内积水应抽净，每次收工时，敞口管端应临时封堵。

(8) 凡参加燃气管道焊接的焊工，必须具有锅炉压力容器焊工合格证书，且在合格范围内从事焊接

工作。间断焊接时间不应超过 6 个月，否则应重新考试。

(9) 焊接材料的选用必须符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB

50236中6.3节的规定。

(10) 焊条的存放应做到防潮、防霜及防止油类侵蚀。使用前应按出厂说明书规定或下列要求

1．低氢型焊条烘干温度为 350 ～ 400 ℃ ，恒温时间为 1 h ； 2．超低氢型焊条烘干温度为 400 ～ 450 ℃ ，恒温时间为 1 h ；

3．纤维素型下向焊条烘干温度为 80 ～ 100 ℃ ，恒温时间为 0.5 ～ 1 h ； 4．经烘干的焊条应放入保温箱内恒温，随用随取。现场用的焊条应放保温筒内；

5．经烘干并放于保温筒内的低氢型焊条，若隔日再使用时应重新烘干，焊条重新烘干次数不得超过两次。

(11) 坡口应符合下列规定。

1. 管子、管件坡口的制作和加工尺寸，应符合国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235 第5.0.3的规定。

2. 对失圆的管口在坡口加工前应进行整圆或切除，坡口表面不得有裂纹、夹层、凹陷等缺陷，并应将坡口两侧 15 mm 范围内的油渍、铁锈、毛刺及水等清理干净。 (12) 组对应符合下列规定。

1. 组对前应检查对口接头尺寸和坡口质量，并清扫管内。

2. 等壁厚管道组对应做到端面内壁齐平，内壁错边量不应超过管壁厚度的10％ ，且不大于2 mm 。

3. 不等壁厚管道组对，内壁错边量上条要求时，应按国家现行标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235 第5.0.8条的要求进行修整。

4. 直缝焊接钢管及螺旋焊接钢管组对时，两相邻纵向焊缝或螺旋焊缝应错开，其环向距离应大于 100 mm 。管道安装时，纵向焊缝一般朝向管道上半圆中心垂直线左侧或右侧 45o 处。

5. 不宜在焊缝及其边缘上开孔，否则应对接口焊缝进行X射线无损探伤。

6. 直管段上两个环向焊缝之间的最小距离应按为：管道公称直径大于或等于 150 mm 时，其距离应大于150 mm ；管道公称直径小于 150 mm 时，其距离应大于管道外径。

7. 管道组对严禁一侧为坡口，另一侧为直口。对口间隙按GB 50235 附录 B 的规定；氩弧焊的间隙应以焊接工艺评定为依据。当对口间隙超过规定时，不得在对口的两边加热延长，更不得在间隙内夹焊焊条、钢丝、管条等。 (13) 焊接应符合下列要求。

1. 燃气钢管的焊接应采用全焊透的焊接结构（包括永久性内堵板），对于设计压力大于或等于

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1.6 Mpa 及管道壁厚大于 6 mm 的管道应采用多层焊接。施焊时，层间熔渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。不同管壁厚度的焊接层数应符合下表 规定。

表： 不同管壁厚度的焊接层数

管壁厚度（mm） 6 7 ～ 8 9 ～ 10 11 ～ 12 13 ～ 14 上向焊（层） 2 3 3 ～ 4 4 ～ 5 5 ～ 6 下向焊（层） 2 ～ 4 4 ～ 5 5 ～ 6 6 ～ 7 7 ～ 8 2. 对于要求热处理的焊缝，应按焊接工艺指导书的要求进行焊前预热及焊后热处理。预热方法要保证加热均匀，并在施焊期间温度不降至规定的最低值。

3. 管道焊接时，每道焊口宜连续一次焊完，在前一层焊道没有完成并检查合格、清理干净前，后一层焊缝不得开始焊接。两相焊道起点位置应错开 20 ～ 30 mm 。

4. 焊接过程中应采取防雨雪的措施。在下列条件下，无有效的防护措施时禁止施焊。 ①手工电弧焊时，风速大于 8 m/s ； ②氩弧焊时，风速大于 2 m/s ； ③相对湿度大于 90％ ； ④雨雪环境；

⑤其它可能严重影响焊接质量的环境。

5. 每道焊口作业应连续完成，否则应对该道焊口进行无损探伤检查。

6. 管道焊接完成后，强度试验及气密性试验之前，必须对所有焊缝进行外观检查和按设计要求的抽检数量对焊缝内部质量进行检验，外观检查应在内部质量检验前进行。

7.外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净。

焊缝边缘应圆滑过度到母材，焊缝外型尺寸应符合下表的要求。

表：焊缝外型尺寸要求

焊缝高度（mm） 焊接方法 平焊 手工焊 0 ～ 3 其它位置 0 ～ 4 平焊 ≤ 2 其它位置 ≤ 3 比坡口增宽 ≥ 4 每侧增宽 ≥ 2 焊缝高低差（mm） 焊缝宽度（mm） (14) 法兰连接

1. 法兰在安装前应进行外观检查。

① 法兰的公称压力应符合设计要求。

② 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。法兰螺纹部分应完整，无损伤。凹凸

面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

③ 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、无毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或

卡涩现象。

2. 法兰垫片应符合下列要求。

① 石棉橡胶垫，橡胶垫及软塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面

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不应有折损、皱纹等缺陷。

② 金属垫片的加工尺寸、精度、光洁度及硬度应符合要求，表面无裂纹，毛刺、凹槽、径

向划痕及锈斑等缺陷。

③ 金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 2. 法兰与管子组对应符合下列要求。

① 法兰端面应与管子中心线相垂直，其偏差值可用角尺和钢尺检查，DN≤300 mm 时允许

偏差值为 1 mm ；当 DN ＞ 300 mm 时允许偏差值为 2 mm 。

② 管子插入法兰内距密封面一般为法兰厚度的一半，最多不超过法兰厚度的 2/3 。 ③ 平焊法兰与管道对接时，管道外径与法兰孔的间隙不得大于 2 mm 。 3. 法兰应在自由状态下安装连接，并应符合下列要求。

① 法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5 ‰ ，且不大于 2 mm ，不得用

紧螺栓的方法消除偏斜。

② 法兰连接应保持同一轴线，其螺孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓自由穿

入；

③ 法兰垫片应符合标准，不得使用斜垫片或双层垫片。采用软垫片时，周边应整齐，垫片

尺寸应与法兰密封面相符。

④ 螺栓与螺孔的直径应配套，并使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均

匀，紧固适度，紧固后螺栓外露长度不应大于 1 倍螺距，且不得低于螺母。

⑤ 螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需要加垫圈时，每个螺栓所加垫圈不应超过 1

个。

4. 法兰与支架边缘或墙面距离不宜小于 200 mm 。

4. 法兰直埋时，必须对法兰和紧固件按管道相同的防腐等级进行防腐。 (15) 钢管敷设

1. 地下燃气钢管的敷设，应按照设计图纸的要求控制管道的平面位置、高程、坡度。

2. 在保证与设计坡度一致，且满足设计安全距离和埋深要求的前提下，管道高程和中心线允许偏差应控制在当地规划部门允许的范围内。

3. 管道下沟前，应清除沟内的所有杂物。

4. 管道在沟槽内，应在自由状态下安装连接。管道下面悬空长度不应大于0.5 m ；悬空的部位应用原土或细砂填实。

5. 管道对口前应清除管内杂物。

6. 管道下沟可采用抬入、吊入的软着地方法，禁止采用抛入、滚入等破坏防腐层的做法。 7. 地下燃气钢管的纵断位置折角大于 22.5° 时，必须采用弯头。

8. 燃气钢管的弯头、三通、异径接头，应采用机制管件，其质量必须符合国家现行标准《钢制对焊无缝管件》GB 12459 的规定。

9. 管道下沟前必须对防腐层进行 100％ 的外观检查和电火花检漏；回填前应用防腐层检漏仪再进行 100％ 电火花检漏，不合格必须返工处理，并应对返工部位检漏至合格。 3.2.5 管道附件、设备安装

(1) 管道附件、设备安装前，其各种技术资料必须齐全、完整，必须有出厂合格证明。

(2) 管道附件、设备安装前应检查型号、规格及管道配置情况，按设计要求核对无误，并进行外观检查，符合要求方准使用。

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(3) 安装前应将管道附件及设备的内部清理干净，不得存有杂物。

(4) 阀门、凝水缸及补偿器等在正式安装前，应按其标称压力单独进行强度和气密性试验，试验介质为空气、惰性气体、清洁水。经试验合格的阀门应做好标记，并应填写试验纪录。

(5) 试验使用的压力表必须经校验合格，且在有效期内，量程为被测压力的1.5～2.0倍，阀门试验用压力表的精度等级不得低于1.5级。

(6) 安装时不得有再次污染已吹扫完毕管道的操作，每处安装必须一次完成。 (7) 管道附件、设备应抬入或吊入安装处，不得采用抛、扔、滚的方式。 (8) 管道附件、设备安装完毕后，应及时对连接部位进行防腐。 (9) 阀门、凝水缸、补偿器及调压器等设施严禁参与管道的清扫。 (10) 管道附件、设备安装完成后，应与管线一起进行严密性试验。

(11) 安装前应检查阀芯的开启度和灵活度，并根据需要对阀体进行清洗、上油。 (12) 安装有方向性要求的阀门时，阀体上的箭头方向应与燃气流向一致。

(13) 法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，对焊阀门在焊接时不应关闭。对焊阀门与管道连接焊缝宜采用氩弧焊打底，防止焊接时焊渣等杂物掉入阀体内。

(14) 安装时，吊装绳索应拴在阀体上，严禁拴在手轮、阀杆或转动机构上。

(15) 阀门安装时，与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5‰ ，且不大于2 mm 。严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计设置承重支撑。

(16) 法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，并符合设计要求。紧固螺栓时应对称均匀用力，松紧适度，螺栓紧固后螺栓外露长度不大于1倍螺距，且不得低于螺母。需加垫圈时，每个螺栓每侧不应超过一个。

(17) 在阀门井内安装阀门和补偿器时，阀门应与补偿器先组对好，然后与管道上的法兰组对，在螺栓降组对法兰紧固好后，方可进行管道与法兰的焊接。

(18) 对于直埋的阀门，因按设计要求做好阀体、法兰及焊口的防腐。 (19) 安装安全阀时，应符合下列规定。

1. 安装前，安全阀必须在安装前经法定检验部门检验，按要求校核并铅封。 2. 安全阀应垂直安装。

3. 在管道投入运行时，应及时调试安全阀。

4. 安全阀经最终调试合格后，应做铅封，并填写最终调试纪录。 3.2.6 室外架空燃气管道的施工

(1) 管道支、吊架安装固定前要进行标高和坡降测量并放线，固定后的支、吊架位置应正确，安装要平整、牢固，与管子接触良好。

(2) 固定支架应按设计规定要求安装，安装补偿器时，应在补偿器预拉伸之后固定。

(3) 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方偏移，偏移量应为位移值的1/2 或按设计规定。

(4) 焊接应由有上岗证的焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

(5) 涂料应有制造厂的质量证明书和合格证。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。

(6) 涂料的种类、涂敷次序、层数、各层的表干要求及施工的环境温度应按设计和所选涂料的产品

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规定进行。

(7) 在涂敷施工时，应有相应的防火、防雨及防尘措施。 (8) 涂层质量应符合下列要求。 1. 涂层应均匀，颜色应一致。

2. 漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。 3. 涂层应完整，无损坏、流淌。 (9) 管道安装前应已除锈并涂完底漆。 (10) 焊缝距支、吊架净距不应小于 50 mm 。

(11) 吹扫、压力试验完成后，补刷底漆并完成管道设备的防腐。

3.3 试验与验收

3.3.1 吹扫与试验

(1) 管道安装完毕后应依次进行管道吹扫、强度试验、和严密性试验。

(2) 吹扫和待试管道与无关系统应采取隔离措施，与现已运行的燃气管道不得用阀门隔离，必须采取加盲板等方法完全断开。

(3) 试验前按设计图检查管线的所有阀门，试验段必须全部开启。

(4) 试验时所发现的缺陷，必须待试验压力降至大气压后进行修补，修补后应进行复试。

(5) 在对聚乙烯管道或钢骨架塑料管道吹扫及试验时，要注意采取油水分离器及冷却器等措施，确保管道进气口气体干燥及其温度不高于 40 ℃ 。

(6) 试验完成后应做好记录，并由有关部门的签字。 (7) 管道吹扫应符合下列要求。

1. 管道安装后，由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。 2. 吹扫的顺序应按主管、支管、庭院管，清扫出的脏物不得进入已合格的管道。 3. 吹扫范围内的管道安装工程除补口、涂漆外，已按设计图纸全部完成。

4. 吹扫管段内的调压器、凝水缸、阀门、孔板、过滤网、燃气表等设备应卸下，并用短管连接，待吹扫合格后再安装复位。

5. 吹扫合格设备复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。 6. 吹扫压力不得大于管道的设计压力，且不得大于 0.3 MPa 。 7. 吹扫介质宜采用压缩空气，严禁采用氧气和可燃性气体。

8. 吹扫口应设在开阔地段并加固，吹扫时应设安全区域，吹扫出口前严禁站人。 (8) 气体吹扫应符合下列要求。 1. 吹扫气体流速不小于 20 m/s 。

2. 吹扫口与地面的夹角应在30°～ 45°之间，吹扫管段与被吹扫管段必须采取平缓过渡对焊。

3. 每次吹扫管道的长度不宜超过 500 m ，超过 500 m 宜分段吹扫。

4. 气体吹扫次数应不少于三次，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆木靶板检验，5 min 内靶上无铁锈、尘土等其它杂物为合格，同时做好记录。

(9) 强度及严密性试验 1. 试验前应具备下列条件。

① 试验用的压力计及温度记录仪应在校验有效期内。

② 试验方案已经批准，有可靠的通讯系统和安全保障并已进行了技术交底。

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